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1.9吨直径30mm7075铝合金挤压棒材生产工艺设计及成本核算说明书

表2.3 7075合金配料计算卡片(单位/kg)

配料总量 重熔铝锭 纯铜板 纯镁锭 纯锌锭 Al-Cr

装炉量 877.78 780.24 13.88 21.55 48.77 20.2

Si ≤3.51 3.28

Fe ≤4.39 3.90

Cu 14.04 0.16 13.88

Mn Mg 21.94

0.39 21.55

Cr 2.02 2.02

Zn 49.16 0.39 48.77

Al ≥782.72 772.12 18.18

Ti

经过核算,各种炉料的装入量之和与配料总量相等,炉料中各元素的加入量之和与合金中各元素需要量相等。

B.计算杂质及杂质总量是否在允许范围内。

由于纯铜板、纯镁锭、纯锌锭、Al-Cr中间合金均不考虑所含的杂质,因此杂质总量即为纯铝锭中杂质含量:

Fe=3.90≤4.39kg; Si=3.28≤3.51kg。

经过核算,杂质及杂质总量在允许范围内。 综上所述,计算基本正确,可以投料。

第二炉配料方式如下:

由于当需要多个铸次时,需考虑后面的铸次要用掉之前铸造过程中产生的废料,回收废料质量为40kg。则回收率为40/877.78=4.56%。

各种中间合金及纯金属用量计算

Al-Cr中间合金 20.2×(1-4.56%)=19.28kg Al(重熔铝锭) 780.24×(1-4.56%)=744.66kg Mg(纯镁锭) 21.55×(1-4.56%)=20.57kg Cu(纯铜板) 13.88×(1-4.56%)=13.25kg Zn(纯锌锭) 48.77×(1-4.56%)=46.55kg

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因此第二炉配料方式见表2.4。

表2.4 第二炉7075合金配料卡片

装炉量(kg)

废料 40

Al-Cr 19.28

重熔铝锭 744.66

纯镁锭 20.57

纯铜板 13.25

纯锌锭 46.55

同理,第三炉、第四炉配料表与第二炉相同。

第五炉配料方式如下:

第五炉总投料量795.05kg,考虑可以回收上一炉废料40kg,此炉仅需配料755.05kg。

(1)所使用的各种原料与前四炉相同; (2)计算各种成分总的装炉量或最大限量。 主要成分 Cu:755.05×1.6% =12.08kg Mg:755.05×2.5%=18.88kg Zn:755.05×5.6%=42.28kg Cr:755.05×0.23%=1.74kg 杂质限量 Fe:755.05×0.5%=3.78kg Si:755.05×0.4%=3.02kg

(3)各种中间合金及纯金属用量计算。 Al-Cr中间合金 1.74/10%=17.40kg Al(重熔铝锭)

(755.05-12.08-18.88-42.28-1.74-17.4×90%)/99%=671.12kg

Mg(纯镁锭) 18.88-671.12×0.05%=18.54kg Cu(纯铜板) 12.08-671.12×0.02%=11.95kg Zn(纯锌锭) 42.28-671.12×0.05%=41.94kg (4)核算符合投料要求。

故因此第五炉配料方式见表2.5。

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表2.5 第五炉7075合金配料卡片

装炉量(kg)

废料 40

Al-Cr 17.40

重熔铝锭 671.12

纯镁锭 18.54

纯铜板 11.95

纯锌锭 41.94

2.1.5 熔炼工艺参数

(1)加料方式:

合金元素一般以四种方式加入熔体:纯金属,中间合金,添加剂,盐类。一般铜,镁,锌等熔点低,在铝中溶解度大,直接以纯金属形式加入铝合金中,所以Cu,Mg,Zn元素以铜板,镁锭,锌锭的形式加入。Cr元素熔点较高,以Al-Cr中间合金的形式加入。

因而加料形式确定为重熔铝锭、纯铜板、纯镁锭、纯锌锭和Al-Mn中间合金。

(2)装料顺序:

在确定装炉顺序时应考虑如下基本原则:易烧损的小块、薄片废料应装在炉底。在合金组成中,量大的金属(铝锭)应先入炉。易氧化、易挥发的金属宜最后入炉。合金中组元熔点相差很大时,宜先装入易熔金属,然后加入难熔金属。中间合金一般装在中上层。为保证铜板的烧损,并保证其有充分的溶解时间,铜板应该在炉料熔化下塌且熔体能将铜板淹没时加入,并保证铜板不露出液面。

因而装料顺序确定铝锭—铜板—Al-Mn中间合金—纯锌锭—纯镁锭。 (3)熔炼:

7075合金的开始融化温度(固相线温度)为502℃,融化完成温度(液相线温度)为630℃。实际生产中,熔炼温度通常选择高于液相线温度50~60℃,以避开半熔融状态的温度范围。

因而熔炼温度确定为为700℃-750℃。 A.覆盖

炉料装完后即可升温,熔化过程中随着炉料温度的升高,特别是当炉料开始熔化后,金属外层表面所覆盖的氧化膜很容易破裂,将逐渐失去保护作用。气体在这时候很容易侵入,造成内部金属的进一步氧化。并且已熔化的液体或液流要

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向炉底流动,当液滴或液流进入底部汇集起来时,其表面的氧化膜就会混入熔体中。所以为了防止金属进一步氧化和减少进入熔体的氧化膜,在炉料软化下塌时,应适当向金属表面撒上一层粉状熔剂覆盖,粉状溶剂为KCl:NaCl按1:1混合,加入量占投量的1~2%。

B.搅动熔体

熔化过程中应注意防止熔体过热,在较高的温度下容易产生局部过热。为此当炉料熔化之后,应适当搅动熔体,此处采用电磁搅拌即可,以使熔池里各处温度均匀一致,同时也利于加速熔化。

C.扒渣

当炉料在熔池里已充分熔化,并且熔体温度达到熔炼温度时,即可扒除熔体表面漂浮的大量氧化渣。扒渣前应先向熔体上均匀撒入粉状熔剂,以使渣与金属分离,有利于扒渣,可以少带出金属。扒渣要求平稳,防止渣卷入熔体内。扒渣要彻底,因浮渣的存在会增加熔体的含气量,并弄脏金属。

D.取样及调整成分

在熔炼过程中,由于各种原因都可能会使合金成分发生改变,这种改变可能使熔体的真实成分与配料计算值发生较大的偏差。因而需在炉料熔化后,取样进行快速分析,以便根据分析结果是否需要调整成分,调整成分可采用补料或冲淡的方法。

(4)保温时间:容量1吨的碳棒熔炼炉,炉子的功率为100KW,可根据铝的热热容量、炉子功率以及炉子的热效率(40%)计算熔化时间,熔炼1炉大约需要8小时。

(5)各种元素合适加入

考虑7075合金除投料元素外,均为杂质元素,不含其它微量元素,因而不加入其它元素。

(6)精炼

为进一步提高熔体的纯净度,进一步的降低氢含量和排除非金属夹杂物,考虑采用高效的在线净化处理技术。

除氢净化过程为:炉料全部熔化后,当合金液温度到700~740℃时,采用Ar气法精炼10min。精炼后,将熔体导入静置炉用Ar气精炼30min,静置30min,

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