机械制造技术基础课程设计说明书
（2） 精镗2－Ф39 孔夹具
（3） 钻扩4－M8螺纹孔（不含螺纹加工）夹具
一． 零件的分析
〈一〉.零件的作用：
CA10B解放牌汽车前刹车调整臂外壳，它的主要作用是对前刹车调整臂进行支撑和保护。 〈二〉 . 零件的工艺分析
零件的加工过程中，要保证侧孔φ13.8，φ13，φ16在同一个中心线上，中心轴线距定位基准φ60孔为39.5±0.2的位置精度要求；另外，上端R11孔与右侧凸台端面有70±0.25的位置精度要求；零件大端两侧端面相对中心对称线有320?0.17的尺寸要求。
二、工艺规程的设计
<一> 确定毛坯的制造形式
零件的材料为KT350,零件承受的冲击载荷不是很大，且零件的轮廓尺寸较大，结构较为复杂，又为大批量生产，而且表面粗糙度质量要求也不是很高，故可采用铸件，以提高生产效率和效益。 <二> 基准的选择
基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，对零件的生产是非常重要。
1． 粗基准的选择
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按照粗基准的选择原则，应选取尽量不加工的表面为粗基准，故选用R41外圆面及大端端面为粗基准。以V型块定位并进行压紧。
2． 精基准的选择
粗加工进行后，以一端端面为精基准，加工另一侧端面。仍然以外圆用V型块定位，加工一侧端面和内孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。
<三> 制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度的技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床以及专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，保证各加工面的相互位置精度。除此之外还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量降低。 工艺路线方案
工序1 粗车大端两端面； 半精车大端两端面； 钻，拉φ60；
采用C620车床，使用专用夹具； 工序2 粗铣小端两端面；
精铣小端端面，使用铣床X6125，对两个表面同时加工；
工序3 钻、扩、铰φ12孔，采用立式钻床Z518;
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工序4 一面两销，拉方槽，使用L5520拉床；; 工序5 铣方槽倒角;
工序6 以错误！未找到引用源。孔φ60和φ错误！未找到引用源。
12孔与端面做基准，铣三个凸台；
工序7 钻、扩、铰φ13、φ13.8、φ16的孔； 工序8 钻、攻M10螺纹； 工序9 钻、扩5×φ4.3铆钉孔； 工序10 攻Rc 1/8锥孔； 工序11 去毛刺，检验。
<四> 机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定
CA10B前刹车调整臂外壳零件材料为KT350,毛坯重量3.0kg左
右，生产类型为大批量生产。
根据以上资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机加工余量, 工序尺寸以及毛坯尺寸如下: 毛坯尺寸的确定
由于毛坯及以后工序或工步的加工都有误差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。由于本设计规定零件为大批量生产，应采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。
（1） φ60两端面毛坯时加工余量均为3.0mm,扩孔2.0mm,拉孔
1.0mm达到两端面距离错误！未找到引用源。2，表面粗
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糙度Ra6.3.
（2） 小端面加工余量为3mm,粗铣2mm,精铣1.0mm,两端面达到
错误！未找到引用源。，表面粗糙度Ra 6.3.
（3） 钻孔时要求加工一半，其余装配时精铰。
（4） 铣φ30右端面，粗铣2.0mm,半精铣1.0mm,距离中心线
37mm.
<五> 切削用量以及机床的确定
查实用机械加工工艺手册，金属切削手册，切削用量简明手册以及相应的计算，确定各切削用量和机床类型：
工序1. A.粗车大端两端面
1. 加工材料：KT350,精密铸造 机床：CA620;
刀具：高速钢端面车刀； 2. 切削用量：
ap=2mm, f=0.12mm/r, v=49m/min B.半精车大端两端面
切削用量：ap=1mm, f=0.08mm/r, v=59 m/min C. 钻φ60孔
钻削切削用量：a p=2mm, f=0.15 mm/r, v=39.2 m/min;
D. 拉φ60孔
ap=1mm, f=0.1 mm/r, v=43.9 m/min
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