浙江和邦化学有限公司25万吨/年芳烃工程
顶回流，一部分作为精制石脑油产品出装置；含油污水进入含油污水总管，由工厂统一处理。塔底油一部分经分馏塔底重沸炉进料泵升压，分馏塔底重沸炉加热后返回分馏塔底；另一部分进入溶剂油精制塔(T1403) ，溶剂油精制塔塔顶油气经溶剂油蒸汽发生器冷凝后进溶剂油精制塔塔顶回流罐，溶剂油经溶剂油泵升压后一部分作为塔顶回流，一部分作为溶剂油产品出装置；溶剂油精制塔塔底精制燃料油经换热、冷却至50℃作为精制工业燃料油出装置。
? 非芳加氢单元
原料非芳自装置外来进原料缓冲罐（V1501）,再经非芳加氢进料泵（P1504）升压后进入加氢反应进料换热器（E1502）、加氢反应换热器（E1501）,与反应产物换热至190℃后进入加热炉（F1501）, 经加热到250℃后进加氢反应器（R1501）进行加氢反应, 反应产物经换热冷却后进行气液分离，其液相与蒸发塔塔底油经蒸发塔进料换热器（E1506）换热至130℃后进蒸发塔，120#溶剂油经E1506冷却后出装置。
2、工艺特点
? 160万吨/年加氢装置主要工艺特点：
① 反应部分采用热高分流程，可降低装置的能耗；分馏部分采用双塔汽提流程，可提高产品质量。
② 装置采用先进的DCS集散控制系统和ESD紧急停车联锁系统。 ③ 工业燃料油加氢精制拟采用性能好的国产加氢精制催化剂。 ④ 反应器为热壁结构，内设三个催化剂床层，床层间设急冷氢。反应部分高压换热器采用螺纹锁紧环换热器。
⑤ 采用炉前混氢流程，避免进料加热炉炉管结焦。原料油与氢气在反应流出物/混合进料换热器前进行混合，提高换热器的传热效率，同时充分回收反应流出物的热量。
⑥ 在高分气空冷器上游设置注水设施，避免铵盐沉积堵塞设备和管道。
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⑦ 循环氢压缩机采用一台离心式压缩机，电力驱动。新氢压缩机采用二台往复式压缩机，一开一备。
⑧ 装置内设置原料油自动反冲洗过滤器，避免反应器床层压降增长过快影响运转周期。
⑨ 分馏部分采用双塔汽提流程。
⑩ 反应器入口温度通过调节加热炉燃料来控制，床层入口温度通过调节急冷氢量来控制。
? 10万吨/年非芳加氢装置主要工艺特点：
① 反应部分采用一次通过式冷高分流程，可降低装置投资，减少氢气消耗；分馏部分采用汽提流程，可提高产品质量。
② 非芳加氢精制拟采用性能好的国产加氢精制催化剂 ③ 反应器为热壁结构，因温升不大不设急冷氢，
④ 原料油与氢气在反应流出物/混合进料换热器前进行混合，提高换热器的传热效率，同时充分回收反应流出物的热量。
⑤ 氢气压缩机采用一台往复式压缩机。 ⑥ 催化剂采用液相硫化，器外再生
2.3 芳构化装置
2.3.1 概述 2.3.1.1 装置概况
1、装置规模
公称规模： 60×104 t/a (以芳构化进料为准) 催化剂再生规模： 907kg/h（2000lb/h） 操作弹性： 60％～120％。 年开工时数： 8000小时。 C5+产品的RONC： RONC=105。 占地面积：165×68=11220m2。 2、主要产品
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装置主要产品C5+芳烃和氢气。另外，副产部分液化石油气、燃料气。 3、工艺技术特点 ? 石脑油加氢工艺特点
石脑油加氢的目的是为芳构化部分制备合格的原料，包括加氢反应、汽提、分馏等工艺过程，其特点为：
① 采用先加氢后分馏、全馏分加氢工艺，选用国内研制开发的高空速精制催化剂。
② 反应系统采用氢气循环流程，循环氢和补充氢分别由一台对称平衡型电动往复式压缩机的两缸来完成。
③ 由于原料含硫较高，在反应系统中设有注入洗涤水的设施；为保证再生后催化剂的活性及减少环境污染，催化剂再生采用器外再生工艺。 ④ 汽提塔、石脑油分馏塔采用重沸炉供热，炉型为“二合一”炉，并与圆筒型进料加热炉联合设置一套空气预热系统，在设计负荷下，热效率可达到90%。
? 芳构化工艺特点
芳构化部分的目的是通过芳构化反应、再接触及稳定工序，生产富含芳烃的高辛烷值汽油组分，其工艺特点为：
① 采用UOP的第三代超低压连续芳构化工艺，催化剂选用与UOP R-234相当的国产“低积炭速率、高选择性”催化剂PS-Ⅵ。
② 反应器采用四台叠置式，物流为上进上出(中心管上流式) ③ 低压产氢经过两段压缩和两段逆流再接触以回收C3、C4馏分得到较高纯度的氢气，在第二段再接触流程中设有氨制冷系统。
④ 脱丁烷塔顶气返回再接触罐，以提高液化石油气和氢气回收率。塔顶液经过脱氯处理后，作为液化石油气送出装置。
⑤ 芳构化氢气送至下游氢气用户前经过脱氯罐脱氯，以防止氯腐蚀和胺盐堵塞。
⑥ 设置芳构化进料注硫设施，以调节进料适宜的含硫量。
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⑦ 混合进料换热器采用1台立式换热器以节约投资。
⑧ 反应加热炉采用“四合一”箱式加热炉，U型低压降Cr9Mo炉管，选用低NOx燃烧器。对流段设有3.5MPa蒸汽发生系统，炉效率可达90%以上。
⑨ 循环氢压缩机采用电机驱动的离心式压缩机，芳构化氢增压机采用电动往复压缩机。
? 催化剂再生工艺及流程特点
催化剂再生主要目的是在装置正常操作情况下，将反应部分来的结焦催化剂进行再生，恢复其活性，再循环回反应器，从而使芳构化反应得以连续、正常进行。本装置采用UOP第三代再生专利技术-CycleMax，与第二代(加压)再生技术相比，其主要特点是：
① 再生器中心管结构为倒梯形，其主要目的：一是减少燃烧端待生催化剂的停留时间。催化剂暴露在高温、高水、低氧含量的气体中，易使其比表面积减少。二是提高床层顶部再生气体的浓度。在床层顶部烧焦受氧含量的限制，在床层下部烧焦受氧气扩散的限制，可以允许气量较低，重要的是增加了催化剂的停留时间，以提高催化剂烧焦效果及其比表面积。
② 还原区由闭锁料斗改至芳构化第一反应器顶部，由原来的一段还原改为两段还原，并优化了工艺条件。在上部床层进行低温还原，脱除大量水分；在下部床层干燥条件下进行高温还原，防止高温、高水环境造成催化剂金属积聚失活。
③ 取消了氢气提纯系统，经过再接触的芳构化氢即可满足氢纯度的要求。
④ 取消氯化段电加热器
⑤ 催化剂输送系统进行了改进，取消了提升器，由L阀组替代；提升管采用无直角弯头的特殊弯管，使催化剂的磨损减至最小。
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