2013．7
[ CH56常见问题的分析及
排除方法]
[正常的电池片经常被挑至废电池托盘、导致栅线校正失败的原因、电池片间距不均等等]
宁夏小牛自动化设备有限公司
技术支持部
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目录
一、正常的电池片经常被挑至废电池托盘 .............................................................................................. 6 1、拍照的位臵太偏 ..................................................................................................................... 6
2、防尘玻璃上灰尘太多 ............................................................................................................. 6 3、镜头表面灰尘太多 ................................................................................................................. 7 4、摄像头光圈焦距调整不合适 ................................................................................................ 7
二、栅线校正失败 ......................................................................................................................................... 7
1、移动吸盘缺损或移动真空负压不够 ................................................................................... 7 2、电池盒的间隙过大 ................................................................................................................. 9 3、栅线位臵“左、右吸盘零位”数据偏大 .......................................................................... 9 4、栅线校正光源上的镜片太脏，亮度不够 ........................................................................ 11 5、栅线校正光源照在主栅线上的位臵不合适 .................................................................... 11
三、移动吸盘经常吸不上电池片 ............................................................................................................. 12
1、检查机器后部的主进气压是否正常 ................................................................................. 12 2、检查分层气压 ........................................................................................................................ 13 3、检查“移动真空阀”负压开关 ......................................................................................... 13 4、检查电池片位臵及分层位臵 .............................................................................................. 13 5、检查“吸盘前位下行”的位臵 ......................................................................................... 14
四、供料机构出现分层带片的现象 ......................................................................................................... 14
1、检查分层气压 ........................................................................................................................ 14 2、“托架的回移量” ............................................................................................................... 14
五、焊带供给异常报警 .............................................................................................................................. 15
1、焊带重锤没有回位 ............................................................................................................... 15 2、掉焊带的情况 ........................................................................................................................ 15
六、电池片正面露白 ................................................................................................................................... 16
1、切刀焊带限位销与焊带规格不符 ..................................................................................... 16 2、焊带的铺设位臵调整 ........................................................................................................... 16
七、电池片背面露白 ................................................................................................................................... 17
1、焊接时H1夹钳拉出的焊带未进导槽............................................................................... 17
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2、焊带本身问题 ........................................................................................................................ 17 3、焊带重锤支架位臵调整 ...................................................................................................... 17
八、电池串片间距不均 .............................................................................................................................. 18
1、进入待机状态后，检查进气阀气压是否正常 ............................................................... 18 2、清洁焊台上的助焊剂结晶等杂物 ..................................................................................... 18 3、进入“电磁阀控制”菜单，测试每个电磁阀 ............................................................... 18 4、检查（E19）是否灵敏 ......................................................................................................... 19 5、检查后叉中位的位臵 ........................................................................................................... 19 6、检查前、后叉是否有松动迹象 ......................................................................................... 19 7、串处理机构转移量不合适 .................................................................................................. 19
九、电池片斜片 ........................................................................................................................................... 20
1、检查栅线校正各个线缆的连接 ......................................................................................... 20 2、检查交换位“移动吸盘”和前叉的位臵 ........................................................................ 20 3、检查栅线校正光源亮度 ...................................................................................................... 20 4、检查预焊位、后叉一位，二位真空 ................................................................................. 20
十、出现虚焊现象 ....................................................................................................................................... 20
1、助焊剂没有喷出 ................................................................................................................... 20 2、助焊剂喷射位臵不对 ........................................................................................................... 20 3、焊接温度或恒温时间 ........................................................................................................... 21 4、压针位臵偏斜 ........................................................................................................................ 21 5、压针粘黏焊带 ........................................................................................................................ 21 6、前移动吸盘在交换位的过程中动作是否灵活 ............................................................... 21
十一、电池表面有印记 .............................................................................................................................. 21
1、焊头底面长时间未清理 ...................................................................................................... 22 2、焊台高温板长时间未清理 .................................................................................................. 22
十二、焊带位臵变化过大（露白不稳定） ............................................................................................ 22
1、切刀焊带限位销与焊带规格不符 ..................................................................................... 22 2、焊带自身问题 ........................................................................................................................ 22 3、检查H1，H2手在交换位的间隙 ....................................................................................... 22 4、适当调整焊带拉伸比 ........................................................................................................... 22
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5、切刀未紧固，前后有摆动 .................................................................................................. 23
十三、电池背面无焊带，正面有两条焊带 ............................................................................................ 23
1、夹钳口有焊锡堆积，焊带不能校直 ................................................................................. 23 2、焊带自身问题，焊带自身应力变形后向上翘 ............................................................... 23 3、检查焊带是否进入导槽 ...................................................................................................... 23
十四、电磁焊头曲线异常“焊接异常”报警方面的问题 ................................................................. 23
1、焊头驱动板上的电位器调整的不合适 ............................................................................ 23 2、温度传感器表面有灰尘或安装不到位 ............................................................................ 24 3、焊头与电池片间的距离太远 .............................................................................................. 24 4、焊接曲线波浪形 ................................................................................................................... 24 5、焊接时无曲线 ........................................................................................................................ 24 6、焊头压针未对准主栅线 ...................................................................................................... 24
十五、翻转电池串机构的常见问题 ......................................................................................................... 24
1、检查翻面机电眼 ................................................................................................................... 24 2、检查气缸上各个磁敏开关 .................................................................................................. 24
十六、电池片焊接破碎率偏高 ................................................................................................................. 25
1、安装电池片时，电池片整理不齐 ..................................................................................... 25 2、分层气压过大 ........................................................................................................................ 25 3、移动吸盘取片或放片的下移位臵过低 ............................................................................ 25 4、焊接台表面结晶过多 ........................................................................................................... 25 5、陶瓷压针表面助焊剂结晶过多，移动不灵活 ............................................................... 26 6、焊接台表面有或高温布老化异物 ..................................................................................... 26 7、串处理机构吸盘对位不好 .................................................................................................. 26 8、焊头的“压焊带位”、“短压带位”和“焊接位”位臵不合适............................. 27 9、焊接温度过高或恒温时间过长 ......................................................................................... 27 10、压针相对高温板的位臵不合适 ....................................................................................... 27 11、焊接台温控有问题 ............................................................................................................. 28 12、电池片正面左侧顶格焊 .................................................................................................... 29 13、后叉中位过高引起的隐裂或裂片 ................................................................................... 29 14、外观摄像头是否开起 ......................................................................................................... 29
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15、串处理机构传送带台面加热是否正常 .......................................................................... 29
十七、焊接好的电池片与焊带拉力不够 ................................................................................................ 29
1、焊接温度过高或过低 ........................................................................................................... 29 2、电池片或焊带本身原因 ...................................................................................................... 29
附录 ................................................................................................................................................................. 30
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一、正常的电池片经常被挑至废电池托盘：
先观察移动吸盘从开始吸上电池至外观检测位臵时，吸盘上的四个指示灯是否全亮，如果是全亮说明是外观检测的问题；如果吸盘上的四个指示灯不全亮说明是栅线检测的问题。
导致外观检测失败的原因有： 1、拍照的位臵太偏。
调整“移动吸盘零位”，使电池片处于背光灯板的中心位臵，使A、B距离相等；
调整一部的前后位臵，使电池片处于背光灯板的中心位臵，使C、D距离相等；
调整摄像头位臵，使背光灯板处于画面左右的中心，使E、F距离相等；
调整“拍照位臵”数据，使背光灯板完全处于画面内。（蓝色方框）
2、防尘玻璃上灰尘太多。
用柔软抹布或无纺布清洁摄像视窗，旋转A B旋钮，可将摄像视窗拆下，擦拭背面，切勿划伤镜面。
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3、镜头表面灰尘太多。
用专用镜头布轻轻擦拭镜头表面。
4、摄像头光圈焦距调整不合适。
进入“设定”-“视频调整”-“参数修改”，将摄像头亮度调节中的“外观”设定为256，调节摄像头上方的焦距环，将图像调到最清晰状态并将固定螺丝锁紧；调节光圈环，使观测到的图像刚好隐约能看到待测电池片的主栅线，电池片周边轮廓清晰，在电池片边缘和背光灯板边缘应有明显白色的区域且无过多黑线与之相连。
二、导致栅线校正失败的原因有：
1、移动吸盘缺损或移动真空负压不够，造成电池片吸附不牢靠
吸盘缺损或真空负压不够会造成栅线校正不成功，主要体现是电池片吸附后没有与移动吸盘外的铝套接触，如下图：
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检查各个吸盘是否完好，若有缺损请及时更换，更换步骤如下图：
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2、电池盒的间隙过大，可通过调整间隙大小来解决。
如何判断电池盒间隙过大：先将电池片放入电池盒底部，靠紧两个边，测量电池片另外两个边的边缘与电池盒立柱的距离，因≤1.2mm。再将电池片上移至电池盒立柱圆弧倒角向下2mm处，靠紧两个边，测量电池片另外两个边的边缘与电池盒立柱的距离，因≤1.2mm。
小贴士：电池盒间隙过大的原因主要是和平时使用时拿电池盒的方式有关：
3、栅线位臵“左、右吸盘零位”数据偏大。
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“左、右吸盘零位”数据偏大是因为电池片在焊台的位臵偏后造成，加大此数据来调整电池片前后位臵，当“左、右吸盘零位”数据大于90时又会出现栅线校正失败，如出现此类问题时，应调整1部的前后位臵，方可解决。
注意：在调节1部前先要确认电池盒间隙是否正常。
1部调节示意图：
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4、栅线校正光源上的镜片太脏，亮度不够。
进入主程序界面，点击“焊前准备”中的“栅线基准调整”按钮，同时用手轻轻放在
电池片侧面的中间向后推，使电池片的后边缘紧靠电池盒的后立柱上，消除它们之间的间隙。
调整栅线校正机构上左右两个旋钮，使左、右亮度值达到最大，且不能低于100；若低 于100，先对“电池位臵检测板”上的电位器进行调节，调到最大后还不能到100的话。则 需要对LED光源和检测兰硅进行清洁。 5、栅线校正光源照在主栅线上的位臵不合适
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栅线校正LED光源应完全照在主栅线实心的地方，照一半或照在虚栅线上都可能引起栅线校正失败
特殊栅线的电池片，如两个不能同时照在实心主栅线上，则把其中一个完全照在实心的主栅线，另一个完全照在虚的主栅线上。
三、移动吸盘经常吸不上电池片，出现检查真空的报警：
1、检查机器后部的进气压是否正常。
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2、检查分层气压，再进入主菜单－“电磁阀控制”菜单，点击“分层阀”按钮，查看各个气孔是否有气吹出，核对分层阀的气压是否正常（不能大于0.26MPa）。
3、点击主菜单－“电磁阀控制”菜单“移动真空阀”按钮，将废的电池片放至移动吸盘下，再入主菜单－“开关检查”菜单，查看“移动吸盘真空（NS21）”是否为负压。
4、进入主菜单－“供料机构参数调整”菜单点击“电池托上移”，查看最上层电池片的左右两侧是否在分层阀气孔上下的中间。如下图所示，如果不在可以通过调节激光，激光接收器高度来调节。
①调整激光发射和接收的高低位臵，把电池片在电池盒圆弧下2mm的位臵调好。
②再将两侧分层阀气孔固定板的高低位臵进行调节，来调整电池片在分层阀气孔的位臵。 ③分层阀气孔固定板调整完后要将激光发射和接收的位臵向相反的位臵调整。（如：分层阀气孔固④定板向上移动2mm,固定好后要将激光发射和接收同时向下调2mm。）进入“设定”－“供料机构参数调整” 点击“电池托回零” 待回到零位后点击“电池托上移”
⑤重复1、2、3、4的步骤，直至电池片在分层气孔和电池盒立柱的位臵都合适为止。
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5、进入主菜单－“供料机构参数调整”菜单点击“电池托上移”后，点击“吸盘前位下行”观察移动吸盘上的四个吸盘是否都刚好接触到电池片表面。
a、移动吸盘与电池片表面距离过高或过低，可以通过调整“吸盘前位行程”参数来解决。注意：移动吸盘距离过高会出现焊接时吸不上电池片，出现“机械搬运手真空异常”；过低会引起隐裂增多，严重的多张电池片直接压裂。
b、有一个吸盘或高或低，可以通过调整电池托下的固定螺丝来调整。
四、供料机构出现分层带片的现象：
1、当分层气压太低时，可能导致分层不好，但气压过大时会增加碎片率，通常气压应在0.2－0.26MPa之间；
2、“托架的回移量”也会影响分层，回移量太小时会引起分层不好，通常为5mm；另外，移动吸盘下移量也会影响分层，当下移量过大时，会使电池片之间的空气排出，易出现带片的现象。
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说明：“托架回移量”是指当移动吸盘刚吸起电池片时电池托向下移动的行程。
五、出现焊带供给异常的报警：
1、焊带重锤没有回位；
分析：焊带跑到重锤导槽外面，卡住重锤；焊带重锤在焊带架滑槽内上下动作不
灵活；焊带重锤零位磁敏开关损坏或接触不良
处理：重新穿焊带，将焊带穿穿入重锤槽内；调整焊带架，使重锤动作灵活； 更换磁敏开关。 2、掉焊带的情况；
①左右夹钳和切刀动作不正常
说明：左右夹钳和切刀每次动作都是180°旋转，即实现“夹紧”“放开”，切刀
实现“切断”“回位”，若旋转的角度不够，就会引起掉焊带。
1）分析：H2夹钳联轴节松动；每次动作都不到位。 处理：拧紧联轴节螺丝；更换相应线缆，
2）分析：线路接触不良；影响左右夹钳和切刀的动作 处理：排除线路故障，更换新的线缆 3）分析：切刀不回零；
处理：检查皮带松紧度，带轮顶死是否松动，切刀刀体缺油， 4）分析：左、右夹钳内有异物，使夹钳不能夹紧焊带 处理：将左、右夹钳的XX螺丝拆下，清理上下钳口，故障排除
5）分析：切刀体与H2之间不能正常的缩进或弹出，使焊带不能露头或将露头部
分切掉；
处理：首先检查切刀能否正常进入H2夹钳的定位板，然后检查缓冲器能否正常伸
缩。
②H1交换位行程不够，焊带没有进入夹钳，拉不出焊带
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点击Hand2部分的“移动至交换位”按钮，再点击Hand1部分的“移动至交换位”按钮，调节此项目数据使Hand2上的弹簧能全部顶进去,Hand1与Hand2之前的间隙为0.5-1mm。
③H1手夹钳口与切刀口上下错位，造成焊带头不能进入H1夹钳内
将H2走至交换位，H1夹钳张开走至交换位，观察H1夹钳口与切刀的位臵，H1夹钳口应低于切刀口1mm。
④切刀焊带限位销与焊带规格不符，间隙过小或限位销有锡渣。
将切刀用手推进H2的位臵，使焊带露头，用食指轻轻前后摆动焊带，应有0.2mm的间隙，看间隙是否符合要求、焊带限位销做相应调整。
六，电池正面露白：
1、切刀焊带限位销与焊带规格不符，间隙过大，
将切刀用手推进H2的位臵，使焊带露头，用食指轻轻前后摆动焊带，应有0.2mm的间隙，看间隙是否符合要求、焊带限位销做相应调整。
2、焊带的铺设位臵调整的不合适。
先将切刀向右推进H2夹钳内，松开固定切刀的镙丝和固定H2夹钳的镙丝，如下图所示依据正面的露白情况调节右夹钳的前后位臵，之后锁紧镙丝，之后相应的调节切刀的位臵使切刀部分左右灵活。
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七、电池背面露白：
1、焊接时H1夹钳拉出的焊带未进导槽，导致背面露白，。
H1拉出焊带自然释放后，应掉入预焊台上的焊带导槽，若不能进入导槽则调整导槽的位臵。
2、焊带本身问题，直线度不好。
进入主程序界面，点击“焊前准备”中的“焊带裁切试运行”按钮，然后将焊带小心取出，并排对齐检查焊带有无明显弧度，
3、焊带重锤支架位臵调整的不合适 前后调整焊带重锤支架，
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八、电池串片间距不均
1、进入待机状态后，检查进气阀气压是否正常。
小贴士：气压不正常会引起各个真空发生器工作不正常。 2、清洁焊台，将特氟龙胶带上的助焊剂结晶等杂物清洁干净。
小贴士：焊台若不及时清理，助焊剂结晶可能会粘住电池片，在后移动叉搬片时，使间距发生变化。
3、进入“电磁阀控制”菜单，测试每个电磁阀是否工作正常，检查吸盘有无磨损，后叉上的吸盘是否基本在一个平面上，依据具体情况清洁焊台真空的气路。
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4、检查后端助焊剂附近电池片位臵检测光电开关（E19）是否灵敏，并擦拭清洁。
5、进入主菜单－“移动工作台参数调整”菜单点击“后移动自检”，再依次点击后移动抬起“到上位”、“至中位”，检查此时后叉两端高度是否一致并略低于焊接台，可以通过调整“后抬起中位”参数调整。（数据减小，中位变高） 小贴士：后叉中位过高会导致隐裂或裂片，过低会引起间距不均。 6、在待机状态下，用手轻推前、后叉，检查是否有松动迹象。
此项检查主要是避免因前、后叉皮带过松，皮带带轮顶丝松动而产生的间距不均的问题 7、串处理机构转移量不合适。
转移量调整：为了保证焊接机后移动工作台与串处理机构的同步而设定此参数，设定为155.0
小贴士：此数据太大或太小会造成串长度不稳定
九、电池片斜片：
1、检查移动吸盘内两个栅线校准电机线是否松动，轻推移动吸盘动作是否灵活，按照要求重新校准栅线。
2、进入主菜单－“供料机构参数调整”菜单点击移动吸盘部分“移动行程”，再点击吸盘部分“吸盘后位下行”，进入主菜单－“移动工作台参数调整”菜单点击前移动抬起“到上位”，查看移动吸盘是否与前叉平面接触，可以通过调整吸盘后位行程参数来调整。注意：移动吸盘位臵与前叉平面太高，会出现斜片现象；太低会将电池片压裂。 3、检查栅线校正光源亮度，清洁LED光源和兰硅检测。
4、检查预焊位、后叉一位，二位真空吸力是否正常，依据具体情况清洁焊台真空的气路。
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十、出现虚焊现象：
1、助焊剂没有喷出。
点击“前喷头检测”、“后喷头检测”按钮，应有助焊剂喷出，且有一定的压力，喷射的方向垂直。如果存在喷射压力不够或方向偏，应检查喷头，用气枪吹干净喷头口的杂物。
2、助焊剂喷射位臵不对（长度及前后位臵）。
分析：主栅线处没有助焊剂的地方，都会造成虚焊
处理：进入“焊前准备”-“启用助焊剂”-“测试焊带位臵”后，待电池片搬运
至焊台，取出电池片，查看上面助焊剂的印迹，是否符合要求，
3、焊接温度或恒温时间不合适。
分析：焊接温度过低、设定焊接温度与实际焊接温度不符、或恒温时间过低，都
会造成虚焊，主要表现在焊带没有融化，不能与电池片栅线融合。
处理：先清洁温度探头，调整焊接温度及恒温时间。 4、压针位臵偏斜
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分析：压针偏离焊带位臵，焊头上的加热区域离焊带较远，无法融化焊带，导致虚焊。
处理：将焊头固定螺丝拧松，压针必须全部平行压在主栅线中心上，拧紧固定螺丝。
5、压针粘黏焊带。
分析：焊接加热过程结束时，焊头回零过程中，焊带还没有固化，焊带会粘在压
针上被提起，造成虚焊。
处理：用细砂纸将压针底面打光，将异物清除。
6、前移动吸盘在交换位的过程中是否偶有走不动，导致背面助焊剂无法在规定时间内喷涂。
分析：移动吸盘在外观检测完成，放臵在前叉的过程中，会对电池片背面喷涂助
焊剂，若移动不顺畅，则会出现背面助焊剂喷涂一半或未喷涂，造成虚焊。
处理：先检查皮带的松紧度，各个带轮轴承是否有损坏；再进入“设定”-“供
料机构参数调整”-“移动吸盘部分”微调“升速、减速斜率控制”。
十一、电池表面有印记：
1、焊头底面长时间未清理，焊头底部结晶过多，会在正面留下印记。
处理：参照维护手册进行操作
2、焊台高温板长时间未清理，焊接台凹槽中结晶过多，会在电池背面留下印记。
处理：参照维护手册进行操作
十二、焊带位臵变化过大（露白不稳定）：
1、切刀焊带限位销与焊带规格不符，间隙过大，
分析：当焊带与焊带限位销间隙过大时，焊带在切刀内来回摆动，造成不稳定露白，
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处理：将切刀用手推进H2的位臵，使焊带露头，用食指轻轻前后摆动焊带，应有0.2mm的间隙，看间隙是否符合要求、焊带限位销做相应调整。
2、焊带自身问题，尤其在背面表现较严重。
裁切焊带，将三根焊带两端对其，检查有无明显弧度
缺图
3、检查H1，H2手在交换位的松紧程度。
分析：当H1、H2交换位过紧时，可能会到时切刀发生位移，露白不稳定。 处理：将H1、H2都走至交换位，用手左右推H1手，应有0.5mm左右的间隙。
4、适当调整焊带拉伸比。
分析：拉伸比过小，不能完全把焊带校直。 处理：适当调整焊带拉伸比，一般情况下在12左右。
5、切刀未紧固，前后有摆动。
分析：切刀固定螺丝未紧固，铺设焊带时会前后摆动，
处理：拧紧切刀固定螺丝。
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十三、电池背面无焊带，正面有两条焊带：
1、夹钳口有焊锡堆积，焊带不能校直。
分析：当左、右夹钳口内於锡太多，不能正常夹紧，焊带拉伸失效，不能正常进
入导槽。
处理：清洁左右夹钳口，故障排除 2、焊带自身问题，焊带自身应力变形后向上翘。
分析：焊带拉出后即成拱形， 处理：更换焊带。
3、进入焊前准备菜单，点击“背面焊带位臵”，观察焊带是否进入导流槽，
分析：由于导槽位臵调节不合适，使焊带不能进去导槽内，
处理：可以通过调节固定导槽的螺丝调节它的位臵，让焊带居中进入导流槽。
十四、电磁焊头曲线异常“焊接异常”报警方面的问题：
1、焊头驱动板上的电流和频率电位器调整的不合适。
分析：焊头驱动板上的电流或频率调整过大，造成焊头焊接时保护。
处理：将相应焊头驱动板上左边的电位器逆时针转180°，看是否有好转，若没
有变化继续逆时针转180°，直至与正常的焊头曲线调整一致。
2、温度传感器表面有灰尘或安装不到位。
分析：温度传感器表面有灰尘或安装不到位，实际温度与检测到的温度不一致 处理：清洁温度传感器或检查是否安装到位即可解决问题。
3、焊头与电池片间的距离太远。
分析：焊头与电池片间的距离太远，造成焊带不能正常加热。 处理：重新调整焊接位臵，距离电池片约1.5毫米，问题可解决。
4、焊接曲线波浪形。
分析：焊头通讯线、屏蔽线和其他屏蔽线压在一起，有干扰。
处理：将电磁焊头的高压线，低压，通讯，屏蔽线分别整理，即可解决问题。 5、焊接时无曲线。
分析：焊头上的电源插头插接不可靠，焊头驱动板工作正常不正常。
处理：用万用表二极管档测量焊头250V，15V电源是否短路，分别测量焊头驱动
板上的4个MOS管是否有短路，更换相应的电源或焊头驱动板即可解决。
6、焊头压针未对准主栅线。
分析：当压针未对准主焊线，温度感应器无法测量实时的准确温度，造成报警。 处理：参阅第九项，第5条。
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十五、翻转电池串机构的常见问题：
1、出现串处理光电检测异常报警，可以通过清理光电管即可解决。
分析：当翻面机发光管有异物或灰尘阻挡，造成误报警。 处理：清除异物或清洁发光管，故障排除。
2、翻转电机不上翻，平移电机不动，移动电机不动是气缸上下位的磁敏开关线有问题或断开，可以通过重新更换磁敏开关线解决故障。
分析：当各个工作气缸上的某个磁敏开关因线路或本身故障，造成不能正常工作，
设备会以为气缸没有到指定的工位，而停止工作。
处理：检查各个磁敏开关的线路，是否有折断或接触不良，再看磁敏开关工作是
否正常，当气缸移动到位时，相应磁敏开关上的红灯应亮起。
十六、电池片焊接破碎率偏高：
1、安装电池片时，电池片整理不齐。
分析：电池片安装到电池盒四个边整理不齐的话，焊接中会造成电池片缺角，从
而隐裂或裂片。
处理：将电池片的四个边弄整齐后再装入电池盒。 2、分层气压过大。
分析：分层气压过大，电池片会在电池盒立柱上撞击，造成隐裂或裂片。
处理：将分层气压重新调整，不能大于限定气压, 通常气压应在0.2－0.26MPa之间.
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3、移动吸盘取片或放片的下移位臵过低。
分析：当移动吸盘下移过低时，吸盘外的铝套会将电池片压裂。
处理：进入“设定”-“供料机构参数调整”-“吸盘行程”调整“吸盘前位、后
位行程”数据，前位是调整移动吸盘吸电池盒里电池片时的位臵，后位是调整移动吸盘将电池片给前叉时的位臵。
注意：移动吸盘距离过低会引起隐裂增多，严重的多张电池片直接压裂。
4、焊接台表面结晶过多。
分析：焊接台表面结晶过多会使平整的焊台变的高低不平，焊头下压焊接时，有
可能会从结晶较多的地方隐裂或裂片。
处理：及时清理焊台上的助焊剂结晶。
5、陶瓷压针表面助焊剂结晶过多，移动不灵活。
分析：当压针上下移动不灵活时，焊头压下到焊接位，压针对电池片施加的力比正常状态大很多，直接将电池片压裂。
处理：清洁检查压针的灵活度，使长、短压针上下动作灵活，无死点，以免在焊接过程中把电池片压裂。
注意：在清洁过程中不要将压针碰断或焊头移位
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6、焊接台表面有异物。
分析：焊台上有杂物或高温布有卷起，碳化，都会造成电池片的隐裂或裂片。
处理：用毛刷或无尘布将焊接台上的助焊剂残留物清理干净。高温胶带是否按规定贴好检查高温布状态：高温布如果裂开，应及时更换。
7、串处理机构吸盘对位不好。
注意：串处理机构平移和翻转的吸盘要严格按照要求调整，对不齐的话会造成裂片，或整串事故裂片。
8、焊头的“压焊带位”“短压带位”和“焊接位”位臵不合适，焊头将电池压裂。
压焊带位臵：点击“压紧焊带”按钮，缓慢调节此项数据使长压针刚好与电池片接触。 短压带位：点击“短压带位”按钮，缓慢调节此项数据使短压针与电池片约0.2mm。 焊接位臵：点击“到焊接位”按钮，缓慢调节此项数据使焊头底面距焊台1.5mm左右。
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9、焊接温度过高或恒温时间过长，将电池烧裂。
分析：焊接温度过高，会直接将电池片烧裂
处理：进入“产品选择”选相应的产品频道，调整焊接温度和恒温时间，必要时需重新校正焊头温度。
10、压针相对高温板的位臵不合适，没有压到焊台上突起的台子上。
分析：压针没有对准高温板上的突起，焊接时，压针会将电池片压裂。
处理：将下图的4个螺丝松开，微调，将所有压针与高温板上的突起对齐。
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11、焊接台温控有问题。
分析：当焊接台温度不符合焊接要求时，会有隐裂的可能。 处理：核准焊接台温度，参考附录“温控系统调整”
12、电池片正面左侧顶格焊，在铺设时容易隐裂或裂片。
顶格焊多数不会马上隐裂或裂片，在二次挪动或铺设时，从顶格焊处隐裂或裂
片。
13、后叉中位过高引起的隐裂或裂片。
分析：后叉中位过高，中间栅线焊接时背面会悬空，压针压裂电池片。
处理：进入“设定”-“移动工作台参数调整”调整“后抬起中位”数据，使后叉一位的平面与焊台平行。
14、外观摄像头是否开启
分析：外观摄像头没有开启的话，会将缺口的电池片焊接造成裂片。 处理：将外观摄像头开启。
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15、串处理机构传送带台面加热是否正常
分析：在焊接的过程中，传送带台面应该有保温，防止刚焊出来的电池片突然遇冷，造成裂片。
处理：传送前、传送后加热至40℃，此时用手分别触摸这四个部位，应能有烫手的感觉，但又能持续的接触，如果温度偏低或用手触摸这四个部位时很烫完全不能用手按触，那么应检查对应
的温度传感器的线路连接或加热棒的位臵是否存在问题。
十七、焊接好的电池片焊带拉力不够
1、焊接温度过高或过低
分析：焊接温度过高，会使主栅线银浆脱离电池片，使拉力不够。
焊接温度过低，会造成虚焊，使拉力不够 处理：适当调整焊接温度，故障排除。 2、电池片或焊带本身原因
分析：由于制作工艺问题，或储存不当，造成焊带及电池片栅线的氧化 处理：更换其它焊带或电池片测试拉力，或用手工焊接一片做测试。
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附录
温控系统调整
对各部温度传感器位臵的核对：分别断开这六个温度传感器的连接器，查看“工作台温度”对应的温度显示位臵是否有变化，通常情况下“①②③”温度变为250℃，“④⑤⑥”温度在拨插时有变化，如果传感器位臵接错，对应的温度将没有变化，应检查线路。 1、温度的核对：“④⑤⑥”部位的温度传感器是LM35，不需要核对温度，“①②③”部位的温度传感器是PT100，应调整Solder Temp Control电路板上的电位器使显示的温度为室温，通常状况下以“④⑤⑥”的温度为基准，将“①②③”部位的温度调至同样的值。 调整方法如下：例如“④⑤⑥”部分显示的温度为33℃，我们应使用万用表2V直流电压档分别测量AV1、AV2、AV3，调整相对应的1K电位器使这三个点的输出为330mV（10mV／℃）。
2、加热棒位臵的核对及温控的测试：
先测量各加热棒是否存在短路现象，加热棒线是否和壳体短路，确保无短路后按下面板上的“加热电源”开关，之后点击“启动恒温”按钮，加热棒将开始工作对焊接台及保温台加热，“①②③”部分的温度应该上升至120℃，“④⑤⑥”部分的温度应该上升至90℃，等待几分钟后，应能看到“①②③④⑤⑥”部分的温度上升，如果存在不升温的情况应检查加热棒线路连接是否开路；再过一段时间等待温度达到设定的温度时，加热棒将停止加热，
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相对应的指示灯熄灭（参考上图）。当出现显示的温度超出设定温度10℃时，应检查加热棒位臵是否装错，或检查上图电路板是否损坏。
3、对翻面机温度的测试：进入“电池串控制”菜单中的温度调整菜单，检查温度设定为30℃， 等待一段时间，传送前、传送后、上料盒及下料盒部分都将加热至30℃，此时用手分别触摸这四个部位，应能有一定的温度，但又能持续的接触，如果温度偏低或用手触摸这四个部位 时很烫完全不能用手按触，那么应检查对应的温度传感器的线路连接或加热棒的位臵是否存 在感器的线路连接或加热棒的位臵是否存在问题。
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