于家堡03-08地块混凝土基础底板施工方案
由于本工程底板厚4.5米,一次性浇筑混凝土量13000立方米,属于超大超长结构，抗裂防水难度较大.为防止混凝土因水化热过大而产生的裂缝问题,必须对混凝土从设计、生产到浇筑、养护进行严格的控制：
一、原材料、配合比、制备及运输： （一）严格控制混凝土的水泥用量。混凝土的绝热温升主要是由
水泥用量和品种引起的，水泥的用量越低，则混凝土的绝热温升越低，因此在满足规范和设计要求的最水小水泥用量和保证质量的前提下，降低混凝土中水泥用量，加大磨细矿粉和粉煤灰等掺合料的用量是控制水化热的首选，由于粉煤灰和磨细矿粉是一种潜在水硬性材料，掺加这两种矿物掺合料能有效推迟放热高峰的到来。
（二）掺加缓凝型的外加剂。本工程底板混凝土一次浇筑量比较
大，且底板较厚，浇筑面较大。以一小时浇筑200方来计算，至少应该在四到五天内浇筑完成。故本底板混凝土配合比设计的被初凝时间定为24-30小时，终凝时间定定30-40小时。一来有效防止冷缝的产生，二来主要是延缓混凝土早期的强度发展，有效控制混凝土的放热高峰。 （三）利用后期强度.尽可能选用60d或90d做为砼强度指标.
本工程重点考虑60d强度。本工程底板混凝土配合比的设计理念是28d达到设计强度的80%至90%，60d达到100%
以上。
（四）掺加膨胀抗裂剂。在混凝土中掺加膨胀剂，可在早期生成
钙钒石产生膨胀，而使混凝土更加密实，并产生适度的体积膨胀，在钢筋或邻位的限制下，膨胀能以自应力的形式储存在混凝土中，用以抵消或部分抵消混凝土后期由于干缩和降温引起的收缩，从而避免或减轻混凝土的开裂渗水 （五）尽可能应用粒径较大的粗集料，并应连续级配，含泥量不
应大于1%；当采用非泵送施工时，粗骨料的粒径可适当增大。避免用砂量过多 ，要选用级配优良且没有粘土的砂，其细度模数宜大于2.3,含泥量不应大于3%. （六）用低流动性混凝土.只要施工技术允许,尽可能应用低坍
落度的混凝土,低坍落度的混凝土用水量不宜大于175kg/m,到浇筑工作面的坍落度不宜大于160mm.这样有利于降低温度,减少干缩.
（七）混凝土拌和物的运输应采用混凝土搅拌运输车，运输车应
具有防风、防晒、防雨和防寒设施。搅拌运输车在装料前应将罐内的积水排尽。
（八）运输过程中严禁向拌和物中加水。如果坍损严重,应补充
外加剂进行相应的调整,如出现离析,搅拌运输车应该进行快进行快速搅拌,搅拌时间不宜小于120S.如在运输过程中,坍落度损失或离析严重,经补充外加剂或快速搅拌已无法恢复混凝土拌合物的工艺性能时,不得浇筑入模.
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（九）本公司有四条全电脑控制的生产线，共有40辆罐车,汽车
泵5台，车载地泵3台.一台 500 KW后备发电机，能随时应付停电等意外情况,以充分保证混凝土浇筑的连续性，另外施工现场有现场调度及试验室外检人员，随时反馈现场情况，出现问题双方协商解决。
二、混凝土浇筑前准备
（一）混凝土施工应在模板和支架、钢筋工程、预埋管件等工作
完成并验收合格的基础上进行。
（二）施工现场的供水、供电应满足混凝土连续施工的需要，当
有断电可能时，应有双回路供电或自备电源等措施。 （三）用于大体积混凝土施工的设备，在浇筑混凝土前应进行全
面的检修和试运转，其性能和数量应满足大体积混凝土连续浇筑的需要
（四）混凝土的测温监控设备应按规定配置，标定调试应正常，
保温用材料应齐备，并应派专人负责测温作业管理. (五)大体积混凝土施工前,应对工人进行专业培训,并应逐级进
行技术交底,同时应建立严格的岗位责任制和交接班制度.
三、混凝土浇筑
（一）混凝土浇筑层厚度应根据所用振捣器的作用深度及混凝土
的和易性确定，整体连续浇筑时宜为300-500mm。
（二）整体分层连续浇筑或推移式边疆浇筑，应缩短间歇时间，
并应在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕。层间最长的间歇时间不应大于混凝土的初凝时间。混凝土的初凝时间应通过试验确定，当层间间歇时间超过混凝土的初凝时间时，层面应按施工缝处理。
（三）混凝土浇筑宜从低处开始，沿长边方向自一端向另一端进
行，当混凝土供应量有保证时，亦可多点同时浇筑。 （四）混凝土浇筑宜采用二次振捣工艺，混凝土振捣必须密实，不得漏振、欠振和过振，混凝土振捣要分层、定距，快插慢拔，振点布置要均匀，振动棒要分三点布置，一点置于
浆头，一点置于泵口，一点置于中间，振捣到虚浆不下沉，气泡不上浮。为避免漏振现象的发生，最好要进行一次复振，但是也要注意避免过振造成混凝土离析，振捣时间一般以15 s为宜。在施工缝、预埋件及穿墙管道处应加强振捣，以免
振捣不实，造成渗水通道。要加强混凝土收面，一般混凝土
浇到设计标高后，用刮杠刮平，木抹子第一遍搓平，在初凝后终凝前进行第二遍收面。从而避免混凝土的脱水干裂。
（五）大体积混凝土底板与侧墙相连接的施工缝，当有防水要求
时，应采取钢板止水带处理措施。
（六）大体积混凝土浇筑过程中，应采取防止受力钢筋、定位筋、
预埋件等移位和变形的措施，并应及时清除混凝土表面的泌水。