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11 12 13 空压机 喷丸设备 手动导链5t W-0.9/7 上海燕盛 现有 现有 2011年 2011年 2011年 台 套 台 4 1 8 良好 良好 良好 5.1.3 单元件制造 （一）钢材预处理
钢材进厂经辊平后，其表面应采用抛丸或喷丸喷砂除锈，必须将表面油污、氧化皮和铁锈以及其它杂物清除干净。再用干净的压缩空气或毛刷将灰尘清理干净。除锈等级应达到Sa3级，喷涂车间底漆2×40μm。符合国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）的规定。 （二）切割方法选用
手工切割只可用于次要零件或手工切割后还须再行加工的零件。剪切切割仅适用于次要零件或边缘进行机加工的零件。
火焰切割的工艺要求
火焰切割的边缘应打磨或用机加工法除去明显的焰切痕迹线。 切割偏差要求
（1）剪切边缘应整齐、无毛刺、反口、缺肉等缺陷，并满足下列偏差要求： 板件尺寸： +2.0mm
板边垂直度：＜5%板厚且不大于2.0mm 板切割直线度：＜1/1000
（2）精密切割和火焰切割的零部件边缘允许偏差规定值： 按《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）标准要求执行。
（3）对于工艺要求再行机加工的气割零部件，其尺寸偏差可按工艺技术文件或图纸上注明的尺寸执行，或者采用铣刨公差+0.5mm。
（4）精密切割边缘表面质量应符合表1之规定。自动、半自动手工切割边缘表面质量应符合表2的规定。矫正后零件允许误差应符合表3的规定。
精密切割边缘表面质量要求(表1)
项目 表面粗糙度Ra 1 用于主要零部件 25μm 2 用于次要零部件 50μm 附 注 GB/T1031-1995用样板检测 14
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崩 坑 塌 角 切割面垂直度 不允许 lm长度内，容许有一处 超限应修补，按焊接有关规定 t为钢板厚度。 圆角半径~<0.5mm <0.05t，且不大于2.0mm 次要构件手工焰切切割边缘表面质量(表2)
构件自由边 焊接接缝边 项 目 次要构件 次要构件 手工气割 手工气割 标准范围(mm) 0.50 0.80 允许极限(mm) 1.00 1.50 零件矫正允许偏差(表3)
项 目 钢板平面度 钢板直线度 型钢直线度 （三）隔板制造
隔板允许拼接，拼接缝位置在圆弧外，且距纵肋焊缝100mm以上。隔板下料采用数控切割。隔板拼接在专用胎模内进行，以保证形状及尺寸精度。隔板拼接缝采用CO2气体保护焊接，焊接时采取刚性固定，防止变形。对接焊时使用引弧板，焊后调平。相邻两边的垂直度（或倾斜度）不超过2mm。
其中支座处隔板原则上使用整钢板，不对接。
隔板内翼缘板分成两段下料并煨弯，在隔板制造完成后与其组焊成隔板单元件。隔板尺寸要求见下表5。 项 目 允许偏差(mm) H1、h2：±1 B：±2 隔 板 平面度：＜h1/250，且不大于6mm，或＜h2/250，且不大于6mm， 板边直线度 完整隔板的组焊参见示意图，注意焊接时注意控制隔板缺口定位尺寸。 （四）顶板制造
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允许偏差（mm） 每 米 L≤8m L>8m 每 米 1.0 3.0 4.0 0.5 示意图 四川树德建设工程有限公司
顶板单元件制作要求见下表6。
项目 允许偏差(mm) 长度L：±1 宽度B：±1 对角线相对差：＜4 平面度： 顶板 纵肋：W1/300 横肋：W2/500 角变形：δ＜b/150 板边直线度：＜1 竖弯：L/1000 顶板加工工序：
顶板拼接→划线切边→矫正→标记存放。
顶板拼接采用单面焊，接头背面加陶瓷衬垫，先用CO2打底（约1/3～1/2板厚），然后采用埋弧自动焊填充盖面，焊后矫正变形。
底板与纵肋的装配
① 将底板平置于平台上，以板中心为基准，划出纵肋位置线，然后对线安装纵肋，隔板相邻两纵肋中心距±1.5mm。
② 将安装了纵肋的顶板置于胎架上，并用螺旋压紧器将其固定在胎架上。 ③ 采用CO2焊焊接纵肋与顶板之间的连接焊缝。 ④ 松开压紧器并矫正变形。 腹板制造
腹板周边切割后，在平台上划线、安装纵肋，隔板处纵肋与底边的距离±1.5mm。纵肋焊接在平台上进行，采用CO2气体保护焊，焊厚矫正变形，尺寸要求同顶板
（五）板单元制造工艺要点
板单元拼装采用高精度无码拼装胎架进行拼装（如图所示），确保板单元的尺寸精度。
W1、W2分别为纵肋和横肋的中心距；L为板件理论长度，在备料时每端预留30mm 示意图 说明
自定位轮
定位装置16
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高精度无码拼装胎架
板单元的焊接采用反变形胎架预置板单元的反变形，然后通过胎架翻转，将焊缝转换为船型焊工位进行焊接，焊接采用CO2气体保护焊＋角焊小车自动焊。焊接胎架如图所示。
反变形焊接胎架示意图
可调节螺杆在板单元的焊接中，优先选用焊接效率高、焊缝质量稳定的埋弧自动焊和性能量小、焊接变形小、焊缝成型好的CO2气体保护焊，同时设计合理、高效的工装胎具，在操作中再大量采用单面焊双面成型、碳弧气刨清根等工艺措施，从多方面对钢箱梁的焊接操作提供可靠的保障，确保焊接质量。 5.1.4 钢箱梁节段制造
(一)钢箱梁首制节段的拼装
在大规模生产之前，必须强调进行首制节段（首轮节段）的制造及试验。 钢箱梁组装采用正装法，即桥底板朝下、面板朝上的常用组装方法。首先组装钢桥的底板，然后依次组装横隔板、腹板，最后组装面板。
（二）拼装胎架的设置
（1）节段的拼装在胎架上进行。
（2）在拼装前，根据天桥设计线型，调整胎架上支点位置及支点高度，确定水平面纵坡曲线控制点，并做好标记，使其与设计线型相符。在施工过程中应加强复测，若有变化需及时调整。
（3）每个工位需划地样基准线。
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