3.2.1.4识别现有的针对分析项目的控制措施。 3.2.1.5进行风险评价。 3.2.1.6提出需改进/增补措施。

3.2.1.7填写《安全符合性检查（SCL）分析记录表》（表02） 3.2.2安全检查表符合性评价方法（SCL）应用

3.2.2.1应用基点及目的：本方法重点是对不符合法律、法规及其他要求的危害进行识别与评价，主要是厂房设备的布置、工艺管线、设备结构的设计，材料及附件的选用等在工作场所的所有设施都是在各类规范的指导下设计、建设和使用的，指导设计施工的各类标准规范是各专业专家在总结了现有的经验，在充分论证的基础上，针对应有的风险条件制定的，当工作场所的设施完全满足标准规范时，常规的风险应当被纳入控制，这也是控制风险的最基本要求。但现实情况是由于设计、施工、验收的漏洞、标准更新（由于科技的发展，人们对活动过程中的危害认识不断的深入，发现了更多的风险，相应会修改标准，提出更多更好的风险控制技术）、技术条件（采用了新的技术，会伴生新的风险）和环境条件变化（环境风险增加）的影响，以及管理方式（风险控制责任挂空、人员减少等）的变化，导致工作场所的风险控制能力和水平下降，已经达不到设计初衷或标准要求，相对应生产风险就增加，为削减这方面的风险，在危害辨识与风险评价体系中设置了“比照法律、法规及其他要求查不符合项”的危害的识别与评价内容，即设施状态评价，目的在于清理不符合法律、法规及其他要求的应受控制的重大风险。设施是否完整的判别准则就是有关适用的各级法律、法规及其他要求。 3.2.2.2应用范围及对象：清理找出本单位适用、有效的职业健康安全方面的设计、施工、作业、设备、运输、储存和管理的法律、法规、标准、规范、规定和要求（以下简称法律、法规）及专用设备自有的技术要求资料，依据法律、法规检查现场，检查内容包括：设施平面布置、工艺、设备、仪表、电气设施、安全消防设施、气防设施、环保设施、建构筑物、地下隐蔽工程、道路、照明、信号、标志、工业卫生设施、劳动防护设施和器具、救护设施、作业、保健措施等内容。将不符合法律、法规的事项检查清理不符合事项，填入《安全符合性检查（SCL）分析记录表》（表02），并制定落实纠正削减措施；

3.2.2.3具体实施步骤：已投产新建、改建、扩建项目先以“安全预评价报告（验收评价报告）”为检查识别的依据；在役装置先以“在役装置安全评价报告”和“危险化学品专项评价报告” 为检查识别的依据；参考《评价技术》中的 “安全措施检查表”（附录三）的分类要求；同时依照《石油化工企业安全检查标准（试行）》，按系统对装置划分以切入检查识别评价，如：

7

a）生产运行系统、公用工程系统、生产辅助系统、厂区与作业环境系统、工业卫生系统、消防系统；

b）分罐区、油泵房、安全操作及管理、罐区总体布置、罐区消防设施、罐区消防供水。

3.2.2.4相关风险管理的控制：凡对照职业健康安全相关法规及其他要求（国家、行业法规、规范、标准及专业管理规章制度等）对照查找的危害因素的偏离程度，凡经评价风险等级在重大以上的不符合项均列为重大风险，并填写《重大风险控制/改进措施汇总表》（表09）。 3.3 一般作业活动危害性分析评价

在进行生产性危害辨识与风险评价时，要充分考虑全员调查问卷所汇总的危害，防止对生产性活动中的危害辨识有遗漏。 3.3.1作业活动危害性分析（JHA）方法简介

是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法，把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤中的危害和可能的事故，设法消除危害。 分析步骤（表03）：

3.3.1.1把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，

用3—4个词说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做。 分解时应：

—观察工作

—与操作者一起讨论研究

—运用自己对这一项工作的经验知识 —结合上述三条

3.3.1.2对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自己提出问题，比如操作者会暴露在什么样的危险环境中？遇到怎样的（物的）不安全的状态及接触何种危险物质等；

3.3.1.3识别每一步骤的主要危害后果。 3.3.1.4识别现有安全控制措施。 3.3.1.5进行风险评价。 3.3.1.6建议安全工作步骤。

3.3.1.7按以上步骤填写《作业活动危害性分析(JHA)记录表》（表03） 3.3.2适用范围及对象

3.3.2.1基层评价小组选择、确定本单位（所有生产及辅助单位）生产性活动中所涉及的各类常规作业活动，建立活动清单并初步分析。

3.3.2.2针对过去在一般作业活动识别存在漏项的实际情况，各单位要在上次风

8

险评价确定的一般作业活动项目的基础上，进一步细化具有共性的作业项目，分解至每一个具体的活动过程，包括现场操作、检维修作业、质量检验、计量作业等活动。

3.4 设备故障类型与影响分析评价 3.4.1设备故障类型与影响分析说明

该危害辨识与评价方法是根据同类或类似系统事故（或故障）资料、借助于分析人员的经验、逻辑推理和分析判断能力，将系统的危险性、事故或故障发生的可能性识别出来，按照各类职业活动及危害事件风险级别的评价依据，将其判定为不同的风险等级，以便落实分级（分为管理级别和优先级别）削减和控制。工艺设备故障失常危害辨识与评价是在全员调查问卷的基础上，采用填表分析的方式（表04）。

3.4.2故障类型与影响分析（FMEA）方法应用介绍

失效模式与影响分析就是识别装置或过程内单个设备或单个系统（泵、阀门、液位计、换热器）的失效模式以及每个失效模式的可能后果。失效模式描述故障是如何发生的（打开、关闭、开、关、损坏、泄漏等），失效模式的影响是由设备故障对系统的应答决定的。分析步骤：

3.4.2.1确定FMEA的分析项目、边界条件（包括确定装置和系统的分析主题、其他过程和公共/支持系统的界面）；

3.4.2.2标识设备装备：设备标识符是唯一的，它与设备图纸、过程或位置有关装备；

3.4.2.3说明设备装备：包括设备的型号、位置、操作要求以及影响失效模式和特征（如高温、高压、腐蚀）；

3.4.2.4分析失效模式：相对设备的正常操作条件，考虑如果改变设备的正常操作条件后所有可能导致的故障情况；

3.4.2.5说明对发现的每个失效模式本身所在设备的直接后果以及对其它设备可能产生的后果，以及现有安全控制措施； 3.4.2.6进行风险评价；

3.4.2.7建议需改进/增补控制措施。

3.4.2.8按以上步骤填写《故障类型与影响分析(FMEA)记录表》（表04） 3.4.3故障类型与影响分析（FMEA）应用范围 3.4.3.1对关键设备及电气、仪表系统的风险评价

涉及关键设备、电气、仪表系统的评价，本过程使用FMEA分析法，其基本思路是：首先确定子系统作为分析对象，然后找出该单元的关键设备、设施的部位、

9

元件故障类型或失效模式，并评价其对子系统的影响大小，并根据评价结果进行安全分析，找出导致结果的原因，制定相应的预防控制及应急措施。 3.4.3.2对开停车（包括非计划停工）的评价

用FMEA法主要是确定故障、事件或事故类型。评价人员在确定评价单元的基础上，对已划分的每一单元系统分割，从工艺过程找出关键设备、经常出现的设备故障、关键仪表自控及连锁系统、关键的电气控制点进行危险性预分析。主要结合历史上装置开停车过程中出现的问题及其他的单位同类型装置发生过的事故和故障为对象作为风险识别项目，找出存在的风险，并详细分析触发原因，制定具体实际的预防及控制措施，形成相应的开停车方案并完成编审批。 3.4.3.3危害及风险初始调查中确定的单元（子系统或区域）

车间评价小组按评价单元确定的原则，根据岗位员工采用调查表调查出的完成一定功能的单元（或子系统），确定其典型的故障、事件或事故，归纳整理作为输入进行评价。

3.5 生产工艺操作系统的危险分析评价 3.5.1危险与可操作性研究（HAZOP）评价内容

HAZOP分析是系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。该方法可用于连续或间歇过程，还可以对拟定的操作规程进行分析。HAZOP的基本过程以关键词为引导，找出工作系统中工艺过程或状态的变化（即偏差），然后继续分析造成偏差的原因、后果、现有安全控制措施，并进行风险评价，提出建议改进的措施。HAZOP分析需要准确、最新的管道仪表图（P&ID）、生产流程图、设计意图及参数、过程描述。

对相对较小的工艺过程，HAZOP分析需要包括工艺、操作、维修、仪表、电气、公用工程等方面的人员； 4－5人的分析组便可，但都应有丰富经验。分析步骤为：

3.5.1.1选择一个工艺单元操作步骤，收集相关资料； 3.5.1.2解释工艺单元或操作步骤的设计意图； 3.5.1.3选择一个工艺变量或任务；

3.5.1.4对工艺变量或任务用引导词开发有意义的偏差； 3.5.1.5列出可能引起偏差的原因； 3.5.1.6解释与偏差相关的后果；

3.5.1.7识别现有防止偏差的安全控制措施或保护装置；

3.5.1.8基于后果、原因和现有安全控制措施或保护装置评价矩阵风险度。

10