5.1 是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？ 要求/说明
在确定供方前必须要有质量体系审核结果（认证/审核）。在批量投产时则必须保证只从合格的供方采购。必须考虑来自实物质量评价的经验。 需考虑要点，例如：
— 供方会谈/定期服务
— 质量能力审核，例如：审核结果/认证证书 — 实物质量评定（质量/成本/服务）。
5.2 是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？ 要求/说明
需考虑要点，例如：
— 足够的检验可能性（实验室和测量设备） — 内部/外部检验
— 顾客提供的检具/测量定位支架 — 图纸/订货要求/规范 — 质量保证协议
— 检验方法、检验流程、检验频次的商定 — 重点缺陷的分析 — 能力验证。
5.3 是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？ 要求/说明
定期对供方的质量能力与实物质量进行检查，按零件记录在列表（供方清单）里并进行评定。若评定的结果不佳则要制订提高计划。必须对计划的落实情况进行验证。 需考虑要点，例如：
— 质量会谈的纪要 — 改进计划的商定与跟踪
— 改进后零件的检验记录和测量记录 — 对重点缺陷/有问题供方的分析评定。
5.4 是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？ 要求/说明
需考虑要点，例如：
— 工作小组（由各相关部门组成）
— 确定质量、价格及服务的定量目标，例如：
— 在提高过程受控状态的同时降低检验成本 — 减少废品（内部/外部） — 减少在制品量 — 提高顾客满意程度。
5.5 对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？ 要求/说明
新的/更改的产品/过程在批量投产前，必须对供方的所有产品进行认可。 需考虑要点，例如：
— 装车样件的认可，试验认可 — 符合顾客要求的首批样品检验报告
— 对重要特性的能力验证 — 可靠性分析评定
— 重复鉴定试验及由此制订的改进措施。
5.6 是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？ 要求/说明
对顾客提供的产品的要求必须取自于质量协议，并坚决贯彻。 有顾客提供的产品可以是：
— 服务
— 模具/工装，检验、测量和试验设备 — 包装产品。 需考虑要点，例如：
— 控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能 — 在出现缺陷或丢失情况时的信息交流 — 质量文件（质量现状，质量历史）。
5.7 原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？ 要求/说明
所要求的库存状况必须在过程策划时已调查并考虑到了。在要求有更改时，亦可重新进行需求分析。
需考虑要点，例如：
— 顾客要求 — 看板/准时化生产 — 贮存成本
— 原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急战略） — 先进先出（FIFO）。
5.8 原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和贮存方法？ 要求/说明
需考虑要点，例如：
— 包装
— 仓库管理系统 — 先进先出（FIFO） — 秩序与清洁 — 气候条件 — 防损伤/防污染
— 标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态） — 防混批/防混料
— 隔离库（设置并使用）。
5.9 员工是否具有相应的岗位培训？ 要求/说明
需考虑要点负责下列工作的人员，例如：
— 供方的选择、评价、提高 — 产品检验、测量和试验 — 贮存/运输 — 物流。 必须知识包括，例如：
— 产品/规范/特定的顾客要求 — 标准/法规 — 包装 — 加工
— 评价方法（例如：审核，统计） — 质量技术（例如：8D方法，因果图） — 外国语。
要素6：生产