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表1 炉子直径/m ≤2.5 ≤3 ≤4 炉子煤气产量/(㎡/h) 1000-3500 5000-7000 8000-18000 炉与炉的中心距/m ＞7 ＞9 ＞10 3）水煤气生产车间的操作控制室可贴邻本车问设置，但应有防火墙隔开。控制室
内必须设有调度电话，与使用煤气的车间保持联系，合理分配煤气使用量，以保证管道系统压力稳定。
4）水煤气生产车间应设有专用的分析站，除进行生产控制指标分析外，还应定时
作安全指标分析测定。
5）间歇式水煤气炉的排放烟囱应单独设立，不宜和其他煤气设备共用烟道。 5.2.2 厂房建筑的安全要求
1）水煤气生产厂房宜单排布置，厂房的火灾危险性属于甲类，厂房的耐火等级不
低于二级。半水煤气生产厂房的火灾危险性属于乙类(如同一装置生产水煤气和半水煤气时，应按水煤气要求处理)。防火间距应符合GBJ16的有关规定。
2）水煤气生产厂房一般采用敞开式或半敞开式。宜采用不发生火花的地面，地面
应平整并易于清扫。每层厂房应设有安全疏散门和楼梯。水煤气生产厂房的区域内应设有消防车道。
3）水煤气生产厂房的电气设备按GB50058防爆要求设计。 5.2.3 设备结构
水煤气发生炉的料仓层宜有通风设施。煤、焦料仓的漏斗与煤气炉进料口之间的加
料器宜采用密封或局部密封。
2）带有水夹套的水煤气炉的设计、制造、安装、检验和使用应遵守5.1.3.2、5.1.3.3、
5.1.3.4的规定。
3）通向煤气炉的空气管道的末端应设有泄爆膜和放散管。
4）洗涤塔排水管的水封有效高度为洗涤塔计算压力水柱高度至少加500mm。 5）电除尘器应符合下列规定：
a）电除尘器人口、出口管道应设可靠的隔断装置；
b）电除尘器入口、出口应设煤气压力计，正常操作时电除尘器人口（煤气柜出口）
的煤气压力在2.5×103Pa～3.9×103Pa(255mmH2O～398mmH2O)；电除尘器出口（加压机人口）的煤气压力不低于5×102Pa（51mmH2O），低于此值时，煤气加压机应停车；
c）电除尘器中水煤气的含氧量，正常操作时应小于0.6％；大于0.6％时，应发出
报警信号；达到0.8％时，应立即切断电除尘器的电源；
d）电除尘器应设有放散管及泄爆装置。
5.2.4 水煤气（半水煤气）的含氧量应严格控制，一般设自动分析仪，并应有人工
分析进行定期抽查。正常情况下．总管煤气含氧量应小于0.6％；单台炉系统煤气含氧量达到1％时，该炉必须停车。
5.3 高炉煤气的回收与净化
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5.3.1 区域布置
1）新建高炉应布置在居民区常年最小频率风向的上风侧，且厂区边缘距居民区边
缘的距离应不小于1000m。
2）新建高炉的除尘器应位于高炉铁口、渣口10m以外的地方。旧有设备不符合上
述规定的，应在改建时予以解决。
3）新建高炉煤气区附近应避免设置常有人工作的地沟，如必须设置，应使沟内空
气流通，防止积存煤气。
4）厂区办公室、生活室宜设置在厂区常年最小频率风向的下风侧，离高炉100m以
外的地点。炉前休息室、浴室、更衣室可不受此限。
5）厂区内的操作室、仪器仪表室应设在厂区夏季最小频率风向的下风侧，不应设
在经常可能泄漏煤气的设备附近。
6）新建的高炉煤气净化设备应布置在宽敞的地区，保证设备问有良好的通风。各
单独设备（洗涤塔、除尘器等）问的净距不应少于2m，设备与建筑物间的净距不应少于3m。
5.3.2 设备结构
1）高炉应符合下列规定：
a）高炉冷却设备与炉壳、风口、渣口以及各水套均应密封严密；
b）软探尺的箱体、检修孔盖的法兰、链轮或绳轮的转轴轴承应密封严密； c）硬探尺与探尺孔之间应用蒸汽或氮气密封； d）高炉炉顶装料设备应符合下列要求：
炉顶双钟设备的大、小钟钟杆之间应用蒸汽或氮气密封； ○1料钟与料斗之间的接触面应采用耐磨材料制造，经过研磨并检验合格； ○2无料钟炉顶的料罐上下密封阀，应采用耐热材料的软密封和硬质合金的硬密封； ○3旋转布料器外壳与固定支座之间应密封严密； ○4炉喉应有蒸汽或氮气喷头； ○5新建、改建高炉放散管的放散能力，在正常压力下，应能放散全部煤气，高炉休
风时应能尽快将煤气排出。
○6炉顶放散管的高度应高出卷扬机绳轮工作台5m以上。放散管的放散阀的安装位
置应便于在炉台上操作。放散阀座和阀盘之间应保持接触严密，接触面宜采用外接触。
2）重力除尘器应符合下列规定：
a）除尘器应设置蒸汽或氮气的管接头；
b）除尘器顶端至切断阀之间，应有蒸汽、氮气管接头。除尘器顶及各煤气管道最
高点应设放散阀。
3）洗涤塔、文氏管洗涤器和灰泥捕集器应符合下列规定：
a）常压高炉的洗涤塔、文氏管洗涤器、灰泥捕集器和脱水器的污水排出管的水封
有效高度，应为高炉炉顶最高压力的1.5倍，且不小于3m；
b）高压高炉的洗涤塔、文氏管洗涤器、灰泥捕集器下面的浮标箱和脱水器，应使
用符合高压煤气要求的排水控制装置，并有可靠的水位指示器和水位报警器。水位指示器和水位报警器均应在管理室反映出来；
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c）各种洗涤装置应装有蒸汽或氮气管接头。在洗涤器上部，应装有安全泄压放散
装置，并能在地面操作；
d）洗涤塔每层喷水嘴处，都应设有对开人孔。每层喷嘴应设栏杆和平台； e）可调文氏管、减压阀组必须采用可靠的严密的轴封，并设较宽的检修平台； f）每座高炉煤气净化设施与净煤气总管之间，应设可靠的隔断装置。 4） 电除尘器应符合下列规定：
a）电除尘器人口、出口管道应设可靠的隔断装置；
b）电除尘器应设有当煤气压力低于5×102Pa(51mmH2O)时，能自动切断高压电源
并发出声光信号的装置；
c）电除尘器应设有当高炉煤气含氧量达到1％时，能自动切断电源的装置； d）电除尘器应设有放散管、蒸汽管、泄爆装置；
e）电除尘器沉淀管(板)间，应设有带阀门的连通管，以便放散其死角煤气或空气。 5）布袋除尘器应符合下列规定：
a）布袋除尘器每个出入口应设有可靠的隔断装置； b）布袋除尘器每个箱体应设有放散管；
c）布袋除尘器应设有煤气高、低温报警和低压报警装置； d）布袋除尘器箱体应采用泄爆装置；
e）布袋除尘器反吹清灰时，不应采用在正常操作时用粗煤气向大气反吹的方法； f）布袋箱体向外界卸灰时，应有防止煤气外泄的措施。 6）高炉煤气余压透平发电装置应符合下列规定：
a）余压透平进出口煤气管道上应设有可靠的隔断装置。人口管道上还应设有紧急
切断阀，当需紧急停机时，能在1s内使煤气切断，透平自动停车；
b）余压透平应设有可靠的严密的轴封装置；
c）余压透平发电装置应有可靠的并网和电气保护装置，以及调节、监测、自动控
制仪表和必要的联络信号；
d）余压透平的启动、停机装置除在控制室内和机旁设有外，还可根据需要增设。 5.3.3气密性试验压力
煤气清洗系统的气密性试验压力，应遵守GB6222-2005《工业企业煤气安全规程》中6.4.6的有关规定。
5.4 焦炉煤气的回收与净化
5.4.1 区域布置
1）新建焦炉应布置在居民区夏季最小频率风向的上风侧，其厂区边缘与居民区边
缘相距应在1000m以上，中间应隔有防护林带。
2）在钢铁联合企业中，焦炉宜靠近炼铁并与高炉组轴线平行布置。焦炉组纵轴应
与常年最大频率风向夹角最小。
3）新建焦化厂的办公、生活和卫生设施应布置在厂区常年最小频率风向的下风侧。
5.4.2 煤气冷却及净化区域布置
1）新建焦煤气冷却，净化区应布置在焦炉的机侧或一端，其建(构)筑物最外边线
距焦炉炉体边线应不小于40m。中、小型焦炉可适当减少，但不应小于30m。
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2）煤气冷却及净化区域应遵守GB6222-2005《工业企业煤气安全规程》中4.1.3
及5.1.1.4～5.1.1.6的规定。
3）新建煤气冷却、净化区内煤气系统的各种设施的布置应符合下列要求：
a）煤气初冷器(塔)应正对抽气机室，按单行横向排列，初冷器出口煤气集合管中
心线与抽气机室的行列线距离应不小于10m；
b）煤气冷却、净化系统的各种塔器与厂区专用铁路中心线的距离应不小于20m，
与厂区主要道路的最近边缘的距离应不小于10m。
5.4.3 设备结构
1）煤气回收系统的设备结构应符合下列规定：
a）装煤车的装煤漏斗口上应有防止煤气、烟尘泄漏的设施。炭化室装煤孔盖与盖
座间，炉门与炉门门框间应保持严密；
b）上升管内应设氨水，蒸汽等喷射设施；
c）一根集气管应设两个放散管，分别设在吸气弯管的两侧；并应高出集气管走台
5m以上，放散管的开闭应能在集气管走台上操作；
d）集气管一端应装有事故用工业水管；
e）集气管上部应设清扫孔，其间距以及平台的结构要求，均应便于清扫全部管道，
并应保持清扫孔严密不漏；
f）采用双集气管的焦炉，其横贯管高度应能使装煤车安全通过和操作，在对着上
升管口的横贯管管段下部设防火罩；
h）在吸气弯管上应设自动压力调节翻板和手动压力调节翻板；
i）焦炉地下室应加强通风，两端应有安全出口，并应设有斜梯。地下室煤气分配
管的净空高度不小于1.8m；
g）交换装置应按先关煤气，后交换空气、废气，最后开煤气的顺序动作。要确保
炉内气流方向符合焦炉加热系统图。交换后应确保炉内气流方向与交换前完全相反，交换装置的煤气部件应保持严密；
k）废气瓣的调节翻板(或插板)全关时，应留有适当的空隙，在任何情况下都应使
燃烧系统具有一定的吸力；
l）焦炉地下室、机焦两侧烟道走廊、煤塔底层的仪表室、煤塔炉问台底层、集气
室、仪表间，都属于甲类火灾危险厂房；
m）设有汽化冷却的上升管的设计和制造，应符合现行有关锅炉压力容器安全管理
规定；
n）焦炉地下室、焦炉烟道走廊、煤塔炉间台底层、交换机仪表室等地，应按2区
选用电气设备，并应设有事故照明。
2）煤气冷却、净化系统的设备结构应符合下列规定：
a）煤气冷却及净化系统中的各种塔器，应设有吹扫用的蒸汽管； b）各种塔器的人口和出口管道上应设有压力计和温度计；
c）塔器的排油管应装阀门，油管浸入溢油槽中，其油封有效高度为计算压力加
500mm；
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