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生产部门使用BOM来决定零件或最终产品的制造方法，决定领取的物料清单。产品成本核算部门则利个自制件或外购件的当前成本来确定最终产品的成本。
二、 操作路径
「业务」→「→「物料清单」→「产品结构清单」。
操作指南
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选择\产\栏右侧下拉按钮，从列表中选择一个物料，我们通常称此类物料为\父件\。
【提示】
只有属性为\产成品\、\半\的物料才需要设置产品结构，因此，系统只显示此部分货品资料，原材料也不需要进行物料清单的维护
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单击【清单维护】，打开'物料清单维护'父件的下级物料，我们通常称此类物料为\子件\。如果该父件物料的子件与另一物料的产品结构完全或大致直接单击【读入】，选中某个物料将其产品结构导入到本物料中，然后稍加改动（录入所需的数量以及损耗率）即可完成该物料清单的料清单进行维护（修改、增加、删除物料清单）也是在此处进行操作；
【提示】
父件物料与其编码相同的子件物料，否则会产生循环引用的错误。
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设置完成后，点击【审核】即变为【料清单经审核后，才可被加工单和委托加工单引用，审核后不可对物料清单做任何修改，只有经“反审核”后才可以修改； 单击【在'产品结构清单'中就可以看到该物料的树型产品结构；
系统还提供了一种逆向的产品结构清单，单击「生产管理」→「物料清单」→「产品结构清单」打开'产'窗口，选择某个货品编码，则显示其父层物料的有关资料，这样可以从另一方面了解该子件用于哪些产品的生产；
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对于有特殊要求的用户，您还可以单击【Excel】将产品结构清单输出到Excel中，更方便您的使用；
创建物料清单：当用户编辑可以由此直接生成组装拆卸清单，以减少重复编辑的麻烦。操作方法：单击【创建物料清单】，浮动菜单中包括两个选项：创建所有货品，前者只对当前选中的货品资料有效，后者则可以把所有已设置物料清单的货品生成组装拆卸清单。此外，用户如果先设置货品也可以由其生成相应的物料清单，其原理完全一样；
用户在编辑[加工单]ＢＯＭ，在保存时系统需要对其合理性进行检验，检验对象是BOM单、没有结账期间的[加工单]及已结账期间所有[加工单]，如有嵌套材料，系统将列出嵌套材料的编码、名称、规格及其上级货品名称。如果用户只是修改了[进行此项检验。
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粗能力计算
一、 功能简介
粗能力计算是对现有生产车间加工产品能力的计算，系统可产品数量、交货日期以及车间在制品数量计算出是否能按期交货，或什么时间可以交货。 二、 操作路径
「业务」→「生产管理」→「粗能力计算」。
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操作指南
选择生产车间，当企业有多个生产车间时置需要进行粗能力计算的生产车间； 选择销售订单：点击[选择销售订单]，打开如下界面；
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点击“销售订单，或者点击下方的[全选]、[反选]、[全清]来快速设置，然后点击[确定]；
选择工作历：工作历分为：日、周、月，请根据需要选择一个； 点击[计算]系统自动计算出粗能力的各项结果供您参考。 粗能力计算主要指标的含义：
计划产能：根据所选车间资料中机台数量与有效日机时，以及工人数与日有效工时计算得出； 已占负荷：根据上述步骤所选车间的加工单待加工数量及工时和完工日期，计算出平均每天产能情况。当有多个生产加工产品时，计算的每天产能予以累加；
本次需负荷：根据上述步骤耗用机时、工时和开工日期到发货日期天数，计算得出的每天新增产能；
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建议开工日期：系统先把在产品所需工时，按车间计划产能排满后，将没有满工日期； 统把本次计算的加工产品，按车间计划产能排完后的最后一天做为完工日期。
MRPII运算
一、 功能简
MRP（Material Requirement Planning的英文缩写），即物料需据所制订的主生产计划以及物料清单，计算出指定时段内所有原材料的生产需求量，同时，根据生产计划规定的时间次序，表示出程的耗用计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量，从而把生计划和物资供应计划统一起来。
二、 操作路径
「业务」→「生产管理」→「MRPII运算」。
操作指南
－进行MRPI应选择<主生产计划单>或<销售订单>，两种业务单据只能选择其中一种来进行计算；<销售订单> ，请点击下方的[选择销售订单]打开如下窗口；‘MRPII运算’窗口中按照需了所有的主生产计划，您可以“全选”也可以“全取消”；
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