（12） 大雨、大风等恶劣气候禁止施工。 7.3安全用电技术措施

（1）桩孔用电必须分闸，每一桩孔配一个配电箱，严禁一闸多用和一闸多孔，孔上电线电缆，必须架空，严禁拖地或埋压土中，孔内电缆、电线必须完好无损，并有防磨防潮防断等措施，孔内作用照明应采用安全或低压（12-24）灯。

（2）孔抽水时，须在作业人员上地面后进行，抽干后断开电源方准下孔施工，严禁边抽水边施工的严重违章作业。

7.4坠落事故预防

由于挖孔桩的工作面小，因此任何物体坠落，都可产生严重后果，须采取有效的防护措施。

（1）每孔作业不少于3人，要明确分工，各负其责，即井上施工人员对该井负完全责任，监督井上不得有任何物料下坠。

（2）井上设安全栏杆，安全栏杆是沿井上口竖向设置，高约1米，防止杂物甚至人员失足下掉，桩孔第一节护壁比地面高出20CM以上，防止地面水回流入桩井内。

（3）井下设安全防护罩，安全防护罩为半圆面积的钢筋网，随着掘进工作的深入，网罩不断下移以保持离工作面约2M的高度为宜。

（4）井口2M范围内严禁堆放杂物，如有杂物要及时清理。 （5）吊桶上下井要扶正、固稳，并在摆动不大的情况下起吊垂直下放，吊桶钩的保险装置必须完好、牢固，吊桶内不准装得过满。 （6）在孔内上下递物和工具时，严禁抛掷和下丢，必须严格用吊绳系牢。

7.5井下流沙、流泥和土方塌陷事故预防

（1）人工挖孔桩过程中，若出现井下流沙、流泥和土方塌陷现象，护壁每段高度必须酌情减少，可取0.3m～0.5m。

（2）在孔桩内 挖孔时，手脚不得置于护壁之下，防止护壁突沉压伤手脚。对塌方施工段应即挖、即验收、即灌注护壁砼。

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（3） 正在浇灌桩芯砼的桩孔一米半范围内的其他桩不得下井作业。 （4） 开挖时流沙严重的桩孔，应先将附近无流沙的桩孔挖深，使其起集水作用；集水井应选在地下水流的上方。

7.6窒息、中毒事故的预防

由于挖孔桩井下的地质情况千变万化，错综复杂，必须小心处理。 （1）孔桩掘进3米后，每次下井作业前，必须坚持先向井下强力送风后下井操作的制度，通风量不少于25L/S，出风口距离操作人员应不大于2米，通风过程中应该带防毒气口罩。才能下井，确保安全。

（2）每次下井前，必须采取检验措施（如气体检测仪、快速检测管、动物试验、食品检测）证明无害后才能下井施工。凡一次检测有毒气体含量超过容许值时（CO<15MG/M3，SO2<10MG/M3，H2S<10MG/M3等）应立即停止作业，进行排毒。

第三节 钢结构制作

1、钢结构制造工艺流程图如下图所示： 原材料 钢箱梁制造工艺流程图 入库验收 2.放样、下料、切割 连接板 2.1放样 本 体 腹 板 翼 板 1）放样是钢结构制作工艺的第一道工序，只有放样尺寸精确，方可避数控切割 数控切割 隔板 电焊衬条 免以后各加工工序的累计误差，才能保证整个工程的质量，因此对放样工作必须注意以下几个环节： 数控切割 数控制孔 直条切割 直条切割 曲面加工 2）放样前必须熟悉图纸，并核对图纸各部尺寸和有无不符合之处，与清 磨 清 磨 土建及其他安装有无矛盾，核对无误后方可按施工图纸上的几何尺寸，技样板检查 清 磨 铣削 检 查 术要求，按照1：1的比例画出构件相互之间的尺寸及真实图形。 检 查 隔板组装 3）样板制出后，必须在上面画上图号、零件名称、件数、位置、材料建模U型组装 牌号、规格及加工符号等内容，以便下料工作不致发生混乱，同时必须妥检 查 善保管样板防止折叠和锈蚀，以便进行校核。 隔板气保焊接 口型组装 UT探伤 纵缝焊接 UT探伤 30 电渣焊接 尺寸检查 尺寸检查 矫正

4）放样、测量交验的量具，用计量部门检定的统一钢卷尺。 5）钢结构放样是保证产品精度和制作质量的关键。桥面板、主梁腹板采用样棒划线下料，翼板切割全部采用数控多头方法切割，保证零件尺寸的一致性。

2.2下料

下料是根据图纸的几何尺寸、开始制成样板，利用样板计算出下料的尺寸，直接在板料上画出零构件相关的加工界线，采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作的过程

1）检查对照样板及计算好的尺寸是否符合图纸要求。 2）检查所用钢材是否符合设计要求。 2.3拼板

1）拼板前应检查材料的材质，板厚是否符合图纸要求 2）采用最佳排料方案绘制拼板下料图。

3）拼板使用的长钢尺必须经过计量测定的钢尺，并将测定的偏差标记入钢尺明显部位，以便画线时调整。

4）拼板应按图纸对焊缝等级质量要求进行，焊接前应清除焊缝口锈蚀、油渍等，按要求开好坡口。

2.4切割

1）检查拼板与下料工程项目，构件号的规格尺寸是否与图纸相符。 2）按下料图要求制作角度样板，经检查无误后方可使用。

3）切割时应考虑割切、焊接的收缩余量及组装误差，长度一般应放20-30mm，切割宽度误差控制在1mm以内。

4）排板时焊缝与构件，对接缝与角焊缝除图上注明外，应互相错开，不得小于100mm。

5）切割过程中，随时控制割矩的摆动，调整断面垂直度及坡口角度。 6）清除切割件熔渣和飞溅物。 7）零件切割线、号料的允许偏差。

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手工切割 ±2.0mm 自动、半自动切割 ±1mm 切割截面不垂直度 大小于1.5mm 切割坡口角度 ±5° 2.5拼装

1检查腹板、上下盖板及横隔板下料尺寸是否与图纸相符。 2翼腹板有对接焊缝时，组立应注意翼腹板焊缝错开200mm以上。 2.6校正

1)钢板用平板机校正。

2)冷作弯曲，环境温度不低于-5度，弯曲后边缘不得产生裂纹。 3)构件零件尺寸大于钢板长度或宽度，均采用先拼板后下料。 4)钢板不平度大于6mm，应予以校正。

5)号料前应检查钢材牌号、规格、数量，确认无误后方可下料。 6)凡是图上要求切割坡口的，均应在下料时割妥。 2.2、构件制作 1）主梁的制作要求

腹板号料前先拼板整体划线号料，并划出检验校核直线，切割好坡口再与上下翼缘板拼装。焊后探伤合格，装焊垂直加筋，并校正腹板平整度及主梁整体拱值。

2）横梁制作时先将腹板、翼板直线度矫好，再组装工字梁，焊后再校正。

3）平面板架分段（桥面、平台等）

拼板校正平整度→上胎架定位安装横梁及纵梁→焊后放松胎架→检查并校正整体平整度

4）零部件在加工过程中如发现原材料有缺陷，必须会同监理提出处理意见。

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