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2、型腔数量的排列方式的确定

（1）型腔数量的确定 该塑件为大批量生产，可采取一模多腔的结构形式。同时，考虑到塑件的尺寸、模具结构尺寸的大小关系，以及模具制造费用和各种成本等因素，初步选定一模两腔的结构形式。

（2）型腔排列形式的确定 多型腔模具最好采用平衡式分布，且要求紧凑，而且与浇口开设的部位对称。由于该设计选择的是一模两腔，则能够采用直线对称排列的方式，如下图。

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型腔数量排列

（3）模具结构形式的确定 从以上的分析，此模具设计是一模两腔，对称直线排列，根据塑件的结构，推出机构能够采用脱模板推出塑件。浇注系统设计时，流到也要采用对称平衡式，浇口采用侧浇口。浇口位置如上图所示。由此，能够确定，次模具要采用两板模，利用脱模板脱出塑件和凝料。 3、注射机型号的确定

（1）注射量的计算 经过三维软件分析，得到塑件的体积约为

V塑≈10620mm3=10.62cm3

塑件的质量根据m塑=ρV，查相关资料得到PS的密度ρ=（1.04～1.06g）/cm3,现取ρ=1.05g/cm3,代入数据计算得到:

m塑=1.05×10?3×10620=11.15g

(2)浇注系统凝料体积的初步估算 浇注系统的凝料在模具结构没有确定之前是无法确定的，可是能够根据经验按塑件体积0.2～1倍来估算，取0.6倍计算。因此，一次注入模具型腔塑料熔体的总体积为：

V总=V塑(1+0.6)×2=33.99 cm3

（3）选择注射机 根据V公= V总/0.8,，V公为注射机公称注射量，V总为模具型腔内熔体体积。由此可得注射机公称注射量：

V公=33.99÷0.8=42.49 cm3

由此数据，初步选定公称注射量为60 cm3,注射机型号为XS-ZY-104注射机。其主要技术要求参数见下表。

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理论注射容量/cm3 104 最大模具厚度/mm 300 螺杆直径/mm 30 最小模具厚度/mm 200 注射压力/Npa 150 锁模形式 液压-机械 锁模力/KN 900 模具定位孔直径mm 100 拉杆内间距/ 260×360 喷嘴球半径/mm 12 移模行程/mm 300 喷嘴口孔径/mm 4 注射机主要技术参数

（4）注射机的相关参数的校核

①注射压力校核 查表4-1，PS中等壁厚注射所需要的压力为100～120MPa，取P0=110Mpa, 要求注射机的公称压力大于PS所需的注射压力，即P公﹥P0

由于P公=150Mpa＞P0=110Mp,因此所选注射机符合注射压力要求。

②锁模力校核

a 塑件在分型面上的投影面积A塑，则 A塑=π×（

D12+δ）2=3.142×(60÷2+1.5) 2=3118mm2

b 浇注系统在分型面的投影A浇，也就是流道在分型面上的投影面积A浇数值，A浇是每个塑件在分型面上的投影面积A塑的0.2～0.5倍。由于本塑件不大，分流道比较短，投影面积能够适当取小些。取A浇=0.2 A塑。

c 塑件和浇注系统在分型面的总投影面积A总，则

A总=n(A塑+ A浇)=n(A塑+0.2A浇)=2×1.2 A塑=2×1.2×3118=7483.2 mm2

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d 模具型腔内的胀型力F胀，则

F胀= A总P模，式中P模是型腔内塑料熔体平均压力值，一般为注射压力的0.3～0.65倍，现取0.5倍，由于注射压力取P0=110Mpa，则

P模=0.5 P0=0.5×110=55MPa， F胀= A总P模=7483.2×55=411.56KN

上表所示注射机公称锁模力F锁=900KN， 由于F胀＜F锁，因此注射机锁模力符合要求。

其它安装尺寸的校核要等到模架选定之后才能够进行。 四、浇注系统的设计 1、主流道的设计

主流道一般情况下位于模具中心塑料熔体入口处，将熔体导入分流道中，形状为圆锥形，以便凝料的拔出和熔体的流动。主流道的尺寸直接影响熔体的流动速度和充模时间。由于其与高温塑料熔体及注射机的喷嘴重复接触，因此设计中将其设计成可拆换的浇口套，如下图。

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