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脉冲袋式除尘操作规程

开机前

检查各紧固件是否牢固，各转动部位周围是否有障碍物与固定部位无碰状及摩擦现象，风机的润滑油、风门是否正常，检查电源电压是否稳定，各仪表、仪表是否灵敏、齐全、准确，检查所烟气管路的门是否关闭，设备管道和接头是否泄露；检查每个过滤室的进出口风调节阀是否打开，确定无事故隐患后方可开机。 开机

启动风机时应关闭风门，按下风机控制柜上启动按钮，待风机运行平稳后方可调节风门到适当位置。

风机运行正常；将除尘器启动，控制采用“手动”和“自动”；两种方式，可相互转换，自动分定阻和定时两种。

如果除尘器系统手动控制，将螺旋输送机星形排灰阀，然后依次关闭，1#汽缸阀，开启1#脉冲阀直至0，4组汽缸阀、脉冲阀运做一遍，将星形排灰阀、螺旋输送机停机然后再根据适当情况，安排时间重新开启。 运行中

定期检查轴承润滑点温度是否合乎要求（油温≦65℃，轴承表温≦70℃），检查风机及脉冲阀是否有振动或异响，电流是否正常，各转动部位和固定部位是否有摩擦、碰撞现象，各部件是否松动，检查入口浓度﹤10g/nm3，出口浓度﹤50mg/nm3，是否正常。 风机运行中禁止加油、维修。

发现隐患立即处理或上报，严重时可立即停机。 停机

正常停风机要先把风门关闭，禁止满负荷突然停机。

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用PLC关闭除尘器，在滤袋清灰过程中或灰斗中还有积灰时，不能关闭输灰系统。 待风机停机后，反吹输灰系统运行3—5个循环再关闭。 将各控制按钮打至“0”位。

定期排放过滤器内的水及油污，检查注油器内油量（不得小于1/2）。 班中认真做好原始记录，校好设备现场卫生。

底吹炉操作规程

开炉前的准备工作

对炉体及各设备进行最后检查，确认试车正常，具备开炉条件。

与炉体相关的管网及附属设施运行正常，水套冷却水压力为0.2－0.3M Pa,压缩空气（或氮气）压力0.5－0.6MPa，油压0.3MＰa，阀门灵活，管道畅通，各处无泄漏。 氮氧管道吹扫干净，无杂物，各种手动气动阀门调节灵活、密封良好，并处于所需要的开、关状态。氧枪与管路连接良好，无泄漏。

各温度、压力、液位、流量显示控制调节系统均处于准确、灵敏状态。 各种烧咀完好，连接正常，运行良好。

装好测温测压设施，并进行调试，便于控制烘炉时炉内的温度和负压。（烘炉测温热电偶可以暂时不装） 烘炉

氧化炉处于转出状态，确认炉内清理干净，并将下料口用套筒保护好，装好调温烧咀。（安装烘炉测温热电偶）(何种情况下可转炉?自然烘干时间？)

开启各水套冷却水，开启副烟道闸板，关闭主副烟道闸板，开启循环泵。启动柴油泵供油，开始点火烘炉。

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根据烘炉曲线，以不大于7℃／h的温升，缓慢调节调温烧咀，待温度升到250℃时，保温60小时。在升温和保温过程中，每小时测一次温，并做好记录。

严格按升温曲线升温。如果某一时刻炉温上升速度超过曲线要求的温度值时，应保温至曲线要求相等时再继续升温，不可用降温方法解决，严禁猛升猛降。

烟气温度高于400℃时与余热锅炉、电收尘联系，提起主副烟道闸板，使烟气通过余热锅炉电收尘器。

烘烤过程中，密切观察炉内砖砌体变化情况，发现问题及时反映处理。 当炉温提不高时，可架氧油烧咀升温，需要从渣口或探料口补氧。

当炉膛温度达到600℃后，架主燃烧器，启一级火焰（调温烧咀和氧油烧咀可停）。当炉膛温度达到800℃后，可启二级火焰。当温度达1000℃以上后，可用调温烧咀和氧油烧咀协助升温。（根据实际情况采取相应措施）

当炉膛温度升到1200℃保温时，开始安装氧枪，并通入氮气保护，压力0.3 MPa。恒温6小时，烤炉结束，准备投底料。与硫酸联系转化塔升温。 经常观察各水套水温，出现水温过高要及时处理。 开炉

用耐火泥堵住渣口并插入钢钎，把流渣槽刷上耐火泥保护。放好渣包，准备好大锤﹑泥枪﹑钢钎等工具。

准备好放铅系统的所有设施、工具、包括铸铅机、铅模、单梁行车等。

加底渣。用行车将底渣（高铅渣﹑鼓风炉渣﹑烟化炉渣﹑低熔点炼铅炉渣﹑铅氧化渣等）可以吊上炉前平台，用人工从位于水平斜向上位置的加料口加入，每批约3吨左右，视情况加4～6批，必须是上一批基本熔化后再加下一批。 当底渣熔化后摇炉挂渣（3.3与3.4两项可省略）。

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挂渣后加底铅，总量50t，连续加入。。

底铅熔化后与氧气厂联系，启两台氧压机，保证生产用气量和气压（此时取下主燃烧器和氧油烧咀），同时通知各部门，氧化炉准备转入生产。

转炉：各岗人员就位，确保转炉无障碍。单支氧枪氮氧压力≥0.6MPa，并密切观察各仪表指示变化情况。一切工作就绪，转入正位（下料斗正对氧化炉下料口）开吹。 转入后，下料量较低（18吨左右），氧料比97Nm3/t左右，根据炉况下料量逐步增加，氧料比根据情况调整。

当熔池渣面升高至1000mm时，放第一次渣。

当炉内铅液面达设定铅坝时，放第一次粗铅。至此，开炉工作结束。 正常作业

严格按技术要求操作，保证氧化炉系统正常运行。

按时放渣（渣流小为止），渣线控制范围900～1250mm。铅液面波动正常，铅坝580 mm左右（根据情况调整）。

渣温控制范围950-1150℃，电收尘进口温度≤435℃。

经常观察炉况。经常探测渣线，观察渣粘度，根据化验结果分析渣成分，发现异常及时处理。一般问题的处理方法如下：

如果渣变粘﹑渣含铅降低时，应提高氧料比。 ]当炉渣变稀，渣含铅较高时，应降低氧料比。 如果渣流正常，渣铅正常，渣温较低时，可增加碎煤。

铅中明显带渣时，说明炉内铅少，应抬高铅坝，立即放渣，同时可适当调整氧料比。 当配料中有较多PbO成份时，可适当增加碎煤，因为一部分PbO可直接被C或ＣＯ还原，提高沉铅率。

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下料口积渣快或冒烟大时，可检查渣线是否过高或渣是否变粘。

渣铅高的处理方式有降氧料比、降烟灰、降红渣、加碎煤，氧料比低的处理方法相反，调整时应根据实际情况进行。

渣温高的处理方法有降氧料比、加烟灰、加红渣、降碎煤等

如果氧（或氮）气供应突然终断，短时间无法恢复，应在单管压力低于0.5Mpa之前紧急转炉，将氧枪脱离渣面。

如果停料时间较长，也应转炉处理（同上）。

如果发现氧枪的氧气压力增大得多而流量却减少，甚至无流量，说明氧枪已被堵塞，可将软化水调小或停止，让其自行烧穿，若烧不穿应转炉处理。

如果发现炉壳局部温度升高，可用压缩空气冷却。如果局部发红，压缩空气和水冷却不起作用，应转炉处理，特别严重时停炉。

如果是在氧枪处往外漏铅，伴之周围炉壳发红，应转炉更换氧枪、套砖。 如果出烟口铜水套或下料口水套严重漏水（特别是往炉膛内漏）应转炉处理。 如果突然停电，一旦柴油发电机发电送电，立即转炉。

经常监测炉壳及氧枪区温度变化情况，并做好记录。 系统停炉前的准备工作(大修用)：

原料工段注意各钢仓的存料量，满足生产即可，保证停炉后，各钢仓不存料，以便检修。 提前一天，氧化炉烟灰外排，适当调整烟灰配比，保证停炉后烟灰仓不存烟灰。 保证主燃烧器孔畅通，主燃烧器处于待用状态。全力处理铅包上部积铅，便于放底铅和更换铅包。

制作好放底渣底铅的专用溜槽，待用。

提前4个小时抬高铅坝，降低处理量，全力放渣。放渣过程中，渣坝逐渐降到最低。

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停炉

当渣坝落到最低，渣流较小，球料仓、备用仓、烟灰仓中料已用完通知各部门，响警报，转炉。

转炉后，停高温风机、电收尘，放下主副烟道闸板，架上主燃烧器。6.2.5.6.3拔出氧枪，并用耐火泥堵住枪眼，安装好压盖。同时，把做好的事故放渣槽安装到位，并烧开事故放渣口。

炉逐步转入，从事故放渣口放渣，当渣流较小并伴有大量明铅时，再次把炉转出，并堵住事故放渣口。

烧开底铅眼，安装事故放铅槽。

炉逐步转入，从底铅眼放铅，底铅眼从平台上方转到平台下方时，防止漏铅。 铅放完后，炉转出，自然降温。

炉壳温度降到70℃时，起高温风机，强制冷却。 炉壳温度降到常温时，炉内开始采取水冷。

锅炉、电收尘按程序降温。（锅炉、电收尘自然降温，汽包水位可逐渐升高。待炉水温度达102℃时，将主供汽阀关死，排空气阀打开，缓慢上水，至水从排空气阀溢出，然后停给水泵。水温降到70℃时，停强制循环泵。） 炉内能进人时，停炉程序结束，检修开始。 氧化炉转炉操作

氧化炉转入操作规程

转入前如果升温，参照升温程序；锅炉出口温度达到250℃方可转炉。

控制室提前半小时通知氧气厂开一台氮压机、两台氧压机将N2、O2压力升起，保证氧化炉用气。

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提前5分钟通知各单位、各岗，并通知在警报响的同时风机岗位启高温风机，风门全开，电收尘启四个电场，机修工关排空阀。

手动N/O切换，现场将氧气、氮气阀门全开，控制室将氧气、氮气压力提升，使氮气支管压力高于0.8Mpa，氧气支管压力高于0.7Mpa，并达到稳定。

铅口岗位抬高铅坝，渣口岗位人员取下燃烧器，各岗位检查有无转炉障碍。

控制室发警报，炉前操作转炉。转炉中各岗位人员要迅速巡检金属软管有无挂在其它物体上，氧枪底座是否漏铅，铅口有无冒渣现象。

当炉体转入正位后，若没有其它异常情况，转炉操作工方可进行其他作业，中控通知下料。铅口岗位人员要清理铅口，并尽把渣扒出来露出铅层。下料口岗位将主副烟道闸板放下，副烟道插板阀关死，中控通知余热锅炉人员将副烟道顶部盖板放下。

转入后，通知启一、二电场，电收尘出口温度200℃以上时，启3、4电场，如果转炉前温度符合要求，可直接启电场。

及时联系硫酸拉风并根据负压情况调整高温风机转速、风门，保证短时间内使负压达到要求，减少ＳＯ2烟气泄漏。

中控结合余热锅炉人员保证汽包压力、水位在正常范围，并适时调整对外供汽、汽包排空阀开度，及时调整给水及软水流量。正常后并将N/O切换投入自动，各氧枪投入联锁。 根据各氧枪具体情况调整各参数，使单支枪O2流量尽量低于900Nm3/h，N2压力高于氧气压力（>1.0MP）。 氧化炉转出操作规程

提前通知炉前蓄铅放渣，如果渣线放不下，可适当降料，渣线必须＜1米，越低越好；停止放铅，抬高铅坝。（短时转炉可不蓄铅，检修提前2小时） 提前5分钟通知各单位、各岗。

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通知炉前各岗人员依照转炉确认制，保证转炉无障碍。

中控发警报，现场转炉，各岗人员巡检炉体转动情况。转出后，N/O切换打手动，启动N/O切换，现场将各氧气阀门调小，保持支管压力0.3Mpa左右，控制室手动将氮气总管压力下调，使各支管压力保持0.3Mpa左右。

炉转出后，现场人员通知停计量泵。风机工停高温风机，风门全关，5分钟后停电场，高压风机可根据实际情况关停；

炉前将副烟道插板阀打开，，主副烟道闸板放下，通知余热锅炉人员将副烟道顶部盖板打开。（检修时出烟口用盖板盖住）

关闭对外供汽阀门，结合余热锅炉人员保证汽包水位在正常范围，调节给水及软水流量，汽包水位＋100mm即可停给水泵；

炉前岗位清理铅井，并用柴禾焦炭保温，同时检查处理主燃烧口、下料口、氧油烧咀口、探料孔等。

降温参照降温程序。

氧化炉紧急转出操作规程

紧急转出操作与转炉程序的区别在于先紧急响警报转炉，后通知余热锅炉、电收尘、硫酸、氧气厂，其余相同。 升温程序

余热锅炉清灰作业结束，在不影响其它设备检修的前提下，即可启主燃烧器一级火焰（使用前必须维护、试用正常；保证主燃烧器口畅通无阻、内壁无结块）；

电收尘检修完毕启二级火焰（开二级火焰前必须用一级火焰把炉温升到800℃，以后时间以检修完毕时间算起）。

（3）20分钟后余热锅炉出口闸板提1/3。

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（4）30分钟后调节火焰，使火焰充满炉内，杜绝冒黑烟（视。 （5）45分钟后闸板全开；

（6）一小时后高温风机风门开度30%； （7）80分钟后，风门全开；

（8）100分钟后，风门全关，启高温风机；

（9）2小时后，风门逐渐开至30%，全力升温1小时（电收尘进口250℃，炉内结壳烧开后方可转炉）。

以上操作，通过调节闸板、风门及开停高温风机使升温速度达到要求，保证升温效果。

时间控制主要根据循环水温变化速度必须控制在50℃/h以下，根据温升曲线具体调整每步动作时间。原则上二级火焰启开3小时内具备转炉条件。

降温程序

停高温风机、风门全关，排空阀阀门全开，膨胀节闸板放下； （2）10分钟后，高温风机风门开启20%； （3）20分钟后，高温风机风门开启50%； （4）30分钟后，高温风机风门风门全开。 （5）1小时后，打开阴极振打门。 （6）2小时后，打开电收尘人孔门。

（7）3小时后，启高温风机，每10分钟风门开度提高10%（关闭3、4电场人孔门），及时擦拭95瓷，杜绝95瓷出现酸蚀绝缘降低现象。 （8）6小时后，电收尘可进人检查清灰。

要求：

中控室和电收尘人员停炉前后做好记录，包括电场、变压器、95瓷的测试。

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对应有相应操作记录一次；

严格按照降温要求进行操作，并做好协调指挥工作； 高温风机及其管道清灰可根据实际情况调整。

氧枪更换程序

氧枪管理

氧枪用之前必须编号，建立档案（直至完全报废）,档案及使用记录必须全面、完整。对氧枪测试，氧气注重流量，记录对应压力；氮气注重压力，记录对应流量。多测几个点，绘出曲线，把性能相近的枪编成一组使用。（测点建议压力为0.4Mpa至1.2Mpa，每隔0.2Mpa为一个点；使用过程中，受多种因素的影响，氧枪围砖的烧损均不一样，因此应做好记录(烧损方向、烧损程度、是否更换及块数)。

氧枪头露出枪中心砖约10-15mm，氧气分流槽长210mm左右，当测量氧枪烧损150mm左右时，应更换氧枪。 判定枪烧损的方法：

用红外线测温枪测量氧枪大盖与炉壳焊接处温度在250℃左右，温度过高时说明枪砖烧损较多或渗漏。

如发现氧枪氧气或氮气流量突然变大或持续增加，并且伴随着相应气体压力和软化水压力明显下降时，说明氧枪烧损加剧，可以考虑更换（必须在20小时以内）。如果把握不准，可将炉转出，用铁丝钩测氧枪长度，测量方法：拆卸氧枪座上与氧气通道相连的金属软管，用带钩铁丝伸进ф7mm中心管，钩住氧枪烧损部位即可测量。现有铁丝钩长1250mm，钩住后量外露部分铁丝长度，减去300mm所得数即为该支枪的实际烧损量。（但有弊端，即烧损枪头方式不一样，可能铁丝钩无法挂住，无法测量）

（2）拔枪打砖顺序

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拔枪前必须先测量氧枪烧损长度。

拆卸与氧枪座相连的各金属软管，注意软水限流板应放好。 取下氧枪座上下压盖。

旋下氧枪座及氧枪内芯，注意不可伤氧枪座内丝母或损伤枪座。 取下上、下两片小法兰盖板。

用风镐打掉氧枪口座内填料，必须明显露出氧枪砖与第一层围砖界限。 手动拔出氧枪外套管，若不能拔出外套管，可直接开始打砖。

打砖时，风镐头应直接打在枪口砖上，杜绝从界线处斜打，禁止损伤围砖。围砖测量烧损较多时（80mm左右），应考虑更换，清理围砖时，必须注意不得伤及第二层围砖。

大面积枪砖打完后所剩余的与围砖连在一起的小块枪砖，应谨慎清理，以防损伤围砖，尤其是直接与熔体接触的部分。

砖打完后，清出炉内砖块，然后清理砖面。各砖面上杂物较少时，可直接用平铲类工具清理；杂物较多时，应用氧气进行热烤清理。

确认清理完毕方可装转，防止清理不彻底反复作业，影响时间。

在更换枪口砖及围砖时，新旧砖结合面应彻底清理干净，以防装砖时出现困难，无法装到位。砖后部至大法兰盖表面的距离应控制在250±5mm以内。注意不要把碎砖块推入炉内，打砖时要防止热辐射的伤害，应穿戴好劳保用品。 更换枪口砖、围砖注意事项：

围砖表面不允许有颗粒状物，可以用专用工具手工清理，注意不得损伤其他砖面； 围砖表面应用氧气进行再次清理，使围砖表面不再有铅渣等，以防止装砖时出现困难；

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在装砖时注意围砖和枪口砖的方向和顺序，必须在枪砖后部标上记号（顺时针从左下砖开始标上1－6，枪口砖上标上7），禁止将砖装反或装乱；枪口和围砖应齐头并进，分多次按顺序敲击每块砖，直到每块砖到位，不得先将个别砖打到位时再装其他砖。

装砖时可以圆木顶住砖后部，用大锤敲击圆木来将砖打进，必须均匀敲击，用力适中，不得将砖打破或打断；

打砖装砖时，带班长必须在现场操作指挥。

（4）装枪顺序

装上小法兰盖下片，填入浇注料，用捣固锤夯实（浇注料使用标准：表面干湿均匀单手能捏成团，在约1M高处自由落下能摔碎），为防止枪口砖内进浇注料，可把氧枪外套管塞入。同时应进行工作：将氧枪与枪座联接、螺纹处用聚四氟乙烯生料带密封，将氧枪座与各对应金属软管相连接，并检查各气密性；

下部浇注料打完后，将氧枪通入少量氮气保护，装入枪口中心砖内，离法兰盖约50mm左右时，将上半部填料加入、捣实，剩余处可用普通耐火泥垫高内填浇注料后封口，装上上半部法兰。将枪推至装配位置；

安装上、下两片压盖，螺栓压紧。 每次换枪必须检查内容：

与氧枪座相连接各金属软管是否损伤漏气； 氧枪座内混合块是否有气孔堵塞现象或有水垢； 氧枪座与氧枪外套和枪芯连接螺纹是否符合安装要求。

氧化炉渣口岗位操作规程 （1）放渣前

准备好工具（大锤、10根以上吹氧管）、耐火泥等。

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检查工具、吹氧管及操作平台，保持放渣处操作平台、所用工具、材料干燥。 检查流槽、流槽道轨，保持道轨上无积渣和其它杂物。

还原炉停产，使用铸渣机时，应提前通知铸渣机岗位人员检查铸渣机各转动机构，保证电机、减速机、走轮、链条润滑良好、灵活、无损、可用，并缓慢开动铸渣机。

（2）放渣

清理渣口耐火泥，用氧气吹氧管烧开渣眼（渣坝1100mm），将热渣通过流槽导入还原炉。 控制好流量（用工具），当渣明显流小时，用耐火泥和吹氧管堵住渣口，使热渣不再外流为止。

清理流槽和现场。

还原炉停产，使用铸渣机时，应调整铸渣机运行速度，控制好渣流量，使热渣铺满渣模的80%－90%不可放得过大，以免溢出渣模损坏走轮。放渣20分钟后结合中控完成高铅渣取样工作。 （3）停炉操作

将渣坝落到最低处，尽量将渣放出，当渣流不出时可堵住渣口。 转炉时确保转炉无障碍。

当停炉时间较长时，需要把主燃烧器口打开，用氧气把口烧大，能架主燃烧器保温为止。 （4）用钢钎打开或用氧气管烧开渣口时应注意防止损伤水套和耐火材料。 （5）放完渣后，流渣槽应自然冷却，禁止洒水。

（6）预案处理

控制室响警报转炉时，应立即用耐火泥堵住渣口，尽快检查有无障碍物影响炉体转动。 打开渣口后，如果发现渣发粘流不出来应立即堵上渣口（防止渣槽堆满），报告控制室提高氧料比处理，随后再放渣观察。

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如果渣稀，流动性极好，渣从渣模中往外溢时，全力用吹氧管、耐火泥或其他工具堵渣口，以减小流渣。情况严重时，转炉处理。 氧化炉铅口岗位操作规程 放铅采用连续放铅操作。

将铅模均匀地抹上一层耐火泥，便于铅锭脱模，同时保证铸铅机的冷却水流量。 保持铅包流槽畅通，铅坝抬至规定位置，铅液面高过铅坝时可自然涌出流入铅包。 从铅包流出来的铅经过流槽进入铅模，铅液快满时要及时转动铸铅机，杜绝铅溢出。 及时捞出铅液表面的冰铜和浮渣（浮渣冰铜小与10mm时可不处理）,同时要在铅凝固之前按上铅鼻。

待铅锭冷却后，再吊出铅锭，防止铅鼻脱落。 经常观察铅流量变化情况，有异常及时反映处理。 6.2.8.2转炉操作

转出前，应根据停炉时间长短做相应的抬铅坝蓄铅操作。 转炉时确保专炉无障碍。

转入后，及时清理铅井内余渣，保证虹吸道畅通。 6.2.8.3预案处理

放铅时，当发现铅明显减少，停止放铅，立即通知主控室、渣口放渣或采取其它措施。 2 、铅液面应有波动状态，若无波动，同时渣中有大量明铅，表示虹吸口堵塞。可采取吹压缩空气法（操作方法：操作工站到铅口收尘罩上，把与压缩空气连在一起的5米左右吹氧管插入铅井虹吸道内，然后人员撤离，并把压缩空气胶管摆到铅不易溅到的地方，逐步开大压缩空气，让气体冲击虹吸道内粘附的粘渣，形成一条通道，从而保证铅流畅通）

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铅虹吸口堵塞，从铅井往虹吸口吹压缩空气无效时，可转炉从底铅眼处理。烧底铅眼时，应保证烧眼正中，水平进入，方向一致。

转出前，应检查铅包是否畅通，并处理好铅井上部导流槽，防止转炉时铅到处溢流。 铅井南侧小水套冷却水在氧化炉转出后关闭，转入后打开。 转入前，应抬高铅坝，防止渣铅从铅井冒出。

转入后，尽快清理浮渣，漏出铅面，防止粘渣结满铅井和堵塞虹吸道。 6.2.8.4 设备维护

铸铅机内圈积铅（销柱上部）必须班班清理，铸铅机水槽内积铅定时清理（四八制周二周五清理，三八制第三个白天班清理）。

流铅槽下部积铅随时清理，防止影响铸铅机转动。 铅包、流铅槽、铅井内外及时清理，防止影响操作。

氧化炉滚圈、托轮与底座之间的积灰应及时清理，减轻转炉负荷。 6.2.9下料口岗位 6.2.9.1岗位操作规程

检查

检查工具是否齐全，检查加料斗及加料口有无结渣。 加料口要与加料斗对准，防止物料漏到炉外。 下料口水套与管道无漏水渗水现象 正常作业

监督球料的粒度和干湿度，发现异常时及时通知主控室。 当炉渣喷溅粘附在加料口内壁而阻碍下料时，立即用钢钎清理。

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当下料口出现堵塞现象时，应立即停球料带并通知原料下料工停相应的计量带，全力处理。

经常观察炉况并及时作出判断，有异常时通知主控室。 转炉

主控室响警报转炉时，立即迅速检查有无影响炉体转动的障碍物并拉起主副烟道闸板，作好转炉准备。

当炉转入后，检查下料口是否与下料斗对正并放下主副烟道闸板。

6.2.9.2安全操作规程

上岗时要穿戴好劳保用品。 禁止跨越下料口。

禁止正对下料口查看炉内情况，应侧面斜视，以防溅渣伤人。

用钢钎处理下料口结渣时，要站在适当位置，防止喷溅渣伤人，同时钢钎只能对准凝结渣块，不可直接打在加料口壁上，防止损坏下料口及炉内耐火材料。 探测渣面时，测量工具必须干燥无水。 防止钢钎热渣等物坠落伤人。 设备维护保养规程

交接班是检查本岗位设备、工具是否正常齐全。 检查下料口内在无粘结物，畅通无阻。 检查水套有无漏水，内壁有无损伤。 岗位预案处理

下料口堵塞：应暂停相应加料带并通知原料下料工停相应的计量带，并增加另一皮带料量，尽快用钢钎大锤往下捅打，使其畅通。

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断料：及时通知原料处理，长时间应通知主控室做转炉准备。 下料口水套漏水，马上通知主控室转炉处理。

主控室预警报转炉时，检查有无影响转炉的障碍物，特别注意下料口内无钢钎等物。

中控岗位

DCS设备控制部分 .1设备开机顺序

烟灰输送系统→精矿输送系统→烟灰配料系统

系统开停机

转炉后的开车：点击“准备开车”，通知各岗位人员将设备转换开关打到“自动”位，铃响60秒，点击“开车”，铃响10秒，间隔5秒后再响10秒，结束后，将系统开车打到“自动”位，点击“启程序子组”，各设备依次开启。现我厂的东西球料下料带、定量给料机和4＃带由现场控制，启精矿系统，必须是上述几类设备现场已经启动。

单台设备的开车：将设备所在DCS系统中转换到“手动”位，现场打到“自动”位，由现场发信号，联系明确无误后点击“启”。若设备带料，需首先启动后续设备。

停车：若现场要求不带料停车，则点击“停程序子组”，各设备停止。停车要先停烟灰配料系统，后停精矿输送系统。若现场要求带料停车，则点击“紧急停车”，本系统全停，由于烟灰配料系统和1＃带联锁，所以停止精矿输送系统，烟灰配料系统也会全停。若仅检修某台设备，由现场打至“0”位，DCS显示故障，上游设备全部停止。现阶段我厂停车主要是现场停车，转炉时现场停止东西下料带和球料定量给料机，上游设备全停。 注意事项：

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点击“启程序子组”后，注意信号反馈，待所有设备启动后，再切换到其它画面，若有某台设备显示红色故障不能启动，立即通知现场操作工检查，是否打在“自动”位，设备供电是否正常，处理完后点击“故障复位”，程序继续进行。

现在由现场控制的设备有东西料带，东西定量给料机，4＃带。若有一边的下料带、给料机停止，对上游设备无影响，若两边同时停，则上游全线停车。

烟灰定量给料机由原料控制室控制，若烟灰配料系统其它设备故障停车，烟灰定量给料机不能自动停止，需立即通知原料控制室或现场操作工及时停止。 4、8组螺旋输送机由现场控制未参与联锁。

四组气动振打由现场控制，四组机械振打自动控制，但气动振打仍参与记时，机械振打除自动振打外，可另外在DCS上手动启动加强振打。 熔炼炉系统的操作

调节氧气量的操作：

将氧气流量阀打至“手动”，根据氧料比计算氧气量，输入到设定值中，调节压力阀或流量阀均可，一般维持流量阀开度50～60%之间，压力阀每调节0.3%，流量变化10Nm3/h左右，调节时应注意不得调节过快，流量阀对流量调节变化不快，将氧气流量调节至设定值左右，将流量调节阀打至“自动”位，不得在设定值和反馈值相差较大（20Nm3）时将流量阀打至“自动”位，否则会造成氧气流量上下波动，严重时会导致氧氮切换。

调节氮气量的操作：

氮气主要考虑压力值，一般维持支管压力在1.0～1.2Mpa之间，将氮气流量阀基本全开，在压力阀中输入设定压力，然后将压力投入自动。若想达到稳定的流量，则将压力阀投

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入“手动”，将流量阀开度开至“50～70%”左右，调节压力阀使流量达到设定值左右将流量调节投入“自动” 转炉时的气体调节

转出：待炉转至水平位置后将氮氧切换转为“手动”，点击“启动”，氮氧切换完成后，下调氮气总管压力阀，可使用键盘上 ▽ 键，以达到较快效果，观察支管压力，直至支管压力0.3Mpa,氧气总管和软水由现场调节；

转入：提前通知氧气厂将氮、氧气总管压力设定到1.5Mpa,将氮气支管压力提高达到0.8Mpa左右，然后点击氮氧切换“停止”按钮，将氧气切换入氧气通道，通知现场全开氧氮各支管，调节氧气总管压力和流量调节阀，使支管压力达到0.6MPa，稳定后可开始转炉。切换前先将氧气总管压力阀开度设定为60%，流量阀开度设定为50%，调节氧气过程要缓慢，使支管压力均匀变化。

6.2.10.3DCS汽包部分的操作 调节汽包水位：

现场水位与DCS中水位有一定差距，水位越低，相差越大，勤和现场校对水位，维持现场水位－50～＋50之间，DCS中一般在－10～＋80之间，打开给水量副环调节，调节开度“田”“日”按钮，或直接输入开度值，调节给水量以达到合适水位。 注意事项：直接输入开度不得比原值差值3%以上，以防给水泵出口压力变化较大，控制给水泵出口压力5.4Mpa以下，生产正常时给水量一般 维持5T/h左右，若长时间给水量较大才能维持水位，则须通知司炉工查明原因。

调节汽包压力：

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压力汽包压力调节阀，调节“田”“日”开度，观察汽包水位，调节过程一定要缓慢，以防出现假水位，维持汽包压力在3.7～4.0Mpa之间。如果在DCS调整后压力仍持续上升或下降，则通知司炉工调节汽包对空排汽。 调节除氧器水位：

打开除氧器进水阀画面，调节时可直接输入开度值，一次输入与原值差值不得超过3%，或使用键盘“田”“日”键，点击一次开度变化1%，控制水位在230左右。

除氧器的温度调节：

除氧器设定温度102-104度，调节除氧器压力调节阀开度，此阀调节对其它参数影响不大，可较大范围调节，以尽快达到设定值，观察除氧器压力和温度的关系，此值有时会产生变化，将温度调整为104度，将此时压力值输入为设定值，投入“自动”。若除氧器长时间温度较低，可适当开启对外供汽气动阀，或微关三楼对外供汽。

6.2.10.4控制室现场人员的操作 6.2.10.4.1转炉时现场人员的操作：

转入：转入前现场人员应检查气体是否走在仪表管道，若走在旁通则改为仪表，将调节阀微开，缓慢关闭旁通，若流量表有较大震动，则立即打开旁通，重复上述操作，使流量显示缓慢上升，直至旁通完全关闭，转炉时由控制室内人员通知调气，调气时将氧气支管完全打开，然后通知控制室开始氧氮切换，转入到位后，通知循环泵操作工启计量泵，现场调节支管下部球阀，缓慢开启，使流量稳定在25L/h左右，若完全开启后没有流量，则检查支管其余阀门是否已全开，计量泵是否已启动。

转出：炉转出后通知停计量泵，停止后关闭各氧枪软水支管下部球阀，待控制室氮氧切换后，迅速关闭各支管氧气调节阀，使其压力维持在0.3Mpa左右。 6.2.10.4.2现场调节支管流量：

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现场调节气量时调节各支管调节阀，动作一定要缓慢同时和控制室保持联系，避免调节过量，调节冷却水时要调节球阀，因调节截止阀难以稳定。

6.2.10.5氮氧切换的操作

投入自动：氧化炉转入运行正常后，观察所使用各枪的氧气，必须高于0.55Mpa，将所使用氧枪全部投入联锁，点击氧氮切换“自动”，按“确定”后氮氧切换投入自动。

投入手动：在自动状态可将任一支枪联锁解除，使此枪不参与联锁，将所使用的氧枪全部解除联锁，不管是自动，还是手动状态都不会自动切换；若将氮氧切换投入“手动”，即使氧枪全部参与联锁，也不会自动切换。手动切换时，点击“启动”，几秒后切换阀变为绿色（由红变成黄，再变成绿），切换完成，同时氧气总管两气动阀自动关闭。如果把氮气切换成氧气时，点击“停止”，切断阀变为红色（由绿变成黄，再变成红），氧气总管调节阀自动打开。 自动切换后的恢复：自动切换若需立即恢复，将切换阀投入“手动”，点击“故障复位”，确认后重新切换过来，此时需调节氧气总管或支管使支管压力均大于0.55Mpa，然后投入自动状态。若自动切换后将炉转出，这些工作在转炉前完成，待炉转入平稳后再将切换阀投入“自动”。 当任意一支氧枪氧气压力低于0.55MPa时，氮氧切换阀会自动切换，此时应密切关注氧气总管压力变化情况，同时迅速查找原因，可分以下几种情况：

氧气厂停电，此时应立即转炉。

氧气厂到氧压机时暂时压力较低，若氧气压力缓慢回升，可重新进行氮氧切换正常生产；若氧气压力持续下降，应立即转炉。

人为操作失误引起氮氧切换，应立即重新切换。 可能导致死机的常见操作

短时间内多次点击“放大”或“缩小”按钮；

打开多个“查找”、“资源管理器”、“帮助”等借以打开任务栏的窗口；

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运行windows内的其他程序。 渣铅调整

渣含铅一般控制在43% —47%之间，超出此范围较多或连续两次放渣渣含铅超标都应及时调整，影响渣含铅的因素如下：

影响因素 数量变化 渣铅变化 对烟气温度的影响 氧料比 升高 升高 降低 红 渣 升高 升高 降低 碎 煤 升高 降低 升高 烟 灰 升高 升高 降低 渣含铅除受以上因素影响外还应注意以下几点：

氧料比尽量不要低于95Nm3／T，以防炉内反应不完全，渣温较低，炉况恶化。如果因调整渣铅却需要低于95Nm3／T时，应加强关注。

调整渣铅时应保证烟灰仓称重曲线持平，即所产烟灰与所用烟灰相差不大。

渣温控制范围在950—1500℃之间，但实际生产中应尽量保持在1000—1100℃之间，以确保炉内反应正常进行，同时又不会引起其他副作用。 调整渣铅时，每次调整量应控制在以下范围：

氧料比 2个／次 红渣 0.2—0.4T／h 烟灰 0.2—0.4T／h 碎煤 0.02—0.03 T／h

以上方法中，调整氧料比时渣铅变化最快，也易于控制，其作用时间一般在20分钟以后；其他三种方法较慢，其作用时间一般在一小时以后。

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增加1T／h烟灰相当于增加4个氧料比

增加1T／h红渣相当于增加5个氧料比 100Kg碎煤大约要消耗140m3氧气

6.2.10.8 锅炉出口温度

锅炉出口温度一般控制在400—430℃之间。影响因素主要有以下几种： 1、精矿含硫量 含硫越高相应出口温度越高。 2、渣含铅 渣含铅较低时出口温度相应偏高。

3、锅炉清灰影响 开气动振打时，出口温度会上升，若入口温度较高则出口温度上升较快且不易降；用脉冲清灰器清灰时，出口温度会先升后降；开直升烟道振打会相应降低温度。

渣线较高或较低时出口温度会上升。

5、辅料配料量 出口温度随碎煤增加而上升，随红渣、烟灰增加而下降。

燃烧器操作规程

运行前检查：

检查气路，保证气路畅通，无泄漏，

主燃烧器电气线检查，保证所用连接软导线离炽热部件应有安全距离，且能承受燃烧器需要的最大电流（电压380V）。 检查燃烧器点火极间距在5～8mm间。 主燃烧吊运器具是否稳固、可靠。

各管路、线路防止热辐射设施齐全（玻璃丝布缠绕）。

启动及运行：

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如需使用主燃烧器，应首先将主燃烧器从小车上平稳吊装到安装位置，垫上石棉板，并对法兰紧固（在拧紧法兰时，要均匀拧紧，保证法兰接合面相互平行）。

启动前，确信主燃烧金属软管不妨碍转炉，各冷却水套有冷却水供应，炉体周围无人检修作业。

与相关人员协调确认可以启动主燃器后，合上电源闸刀，给主燃烧器供电。 拔出光敏电阻，用手捂严“光眼”（若炉膛为黑暗状态，此步可省）。 合上控制盒上启动开关，使开关由“0”位打到“1”位（启动指示灯亮）。

从后观察孔观察启动情况，1分钟内，主燃烧器会相继启动主电机，伺服电机及打火系统，直到观察到主燃烧器有火焰喷出，立即将光敏电阻插回原位，使燃烧器正常工作。

若使用一级火焰，将火焰控制开关打至“I”位；若使用二级火焰，将火焰控制开关直接打至“Ⅱ”位即可。

通过调节空气调节器获得橙色的柔和火焰，避免有烟气出现的红色火焰和过量空气的白火焰。 运行中注意油压是否正常，必要时作适当调整。

若控制盒上中间复位开关指示灯亮（红灯），显示有故障，则燃烧器会自锁，不能启动，此时要将启动开关打回“0”位，停机检查。检查修复完毕后，需重新启动，则重复4～7步。此时中间复位指示灯仍然亮着，需按下中间复位键，确信故障复位后（红灯灭），直到燃烧器启动为止。

如果连续点火启动三次，主燃烧器仍无法正常启动，需将主燃烧器从工作位置拆出，作全面检查。正常生产中，如果主燃烧器停用，应将主燃烧器立即拆离工作位置。

运行中保护措施：A、炉前进行其它作业时，严禁伤击主燃烧器及其管路。B、氧气中断，事故放渣时需对主燃烧器进行隔热处理。

停机及保养

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将启动开关打至“0”位，关闭主燃烧器。 关闭油路，断电源闸刀。

将主燃烧器从炉膛内拔出，平稳吊放上小车，推至小房外安全位置，油管挂起。 将主燃烧自然冷却后，除去燃烧器头部结块，清洗喷咀。 检查各金属软管有无损伤，各接口有无泄漏，并对其妥善保管。

长期使用后，需用溶剂（石油、三氯化烯、油）彻底清洗过滤器、喷咀、拢流子圆盘和点火电极。

定期清洁光敏电阻。

主燃烧器的维护及保养需专人负责，并对每次使用情况作相应记录。

铸渣机操作规程

开机前

检查铸渣机机头、机身、机尾、渣槽等各部位正常、无运行障碍、螺栓紧固良好。 检查各系统减速机及润滑点润滑情况。 检查各传动件磨损、啮合等情况是否正常。

检查冷却水路是否畅通，水量、水压是否满足要求。(暂未用) 检查振打装置是否正常。

检查喷浆泵喷浆正常，喷头无堵塞，效果良好。

检查电气系统各电机是否正常，铸渣机紧急停车开关是否正常，各控制按钮、指示仪表等是否齐全、完好。 开车

开始烧渣眼准备放渣时，将铸渣机主电源送上。

按电铃告知准备开链条（机头操作工可提前开喷浆泵）。

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按下“链条启动”按钮，缓慢调节调速旋钮，使铸渣机低速运行。

有热渣进入渣模时，根据情况，调节调速旋钮，使热渣铺满渣模的80%－90%，杜绝溢流，防止损坏走轮。

5．热渣进入水冷区时，开启冷却水进行冷却。

5．带渣的渣模到达机头时，机头操作工应加强振打，保证脱模效果良好。

11.在空负荷运行中，观察走轮及传动部件运转是否灵活，头尾轮和链条是否有啃咬现象，各运动件与静止部分有无磨损现象，链板有无脱销现象。

12.故障停机：若发现有故障征兆，操作工可立即按与之相关的停机按钮。

停车

停止放渣后，装有渣块的渣模离开放渣平台两米后，按下铸渣机停止按钮，关闭喷浆泵和冷却水。

当逆止器发生故障时，必须待渣块全部进入渣块仓后，方可停车，防止倒车。 当链轮严重跑偏、脱轨，出现障碍物，减速机发生故障，链条出现断裂、脱销或其它电气故障及不正常征兆时，应紧急停车。 注意事项

调节雾化水量，使渣在不断裂的前提下，得到最大冷却，防止过高温度的渣块在渣仓中集结。

认真观察渣块从模中倒出情况，必要时采取振打措施；

观察渣块在筛板上下料情况，防止渣块在格筛栏上和机头铸渣机下部堆积；

底吹炉余热锅炉操作规程

正常烘炉 烘炉的目的

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烘炉就是对新安装的锅炉，在投入正常运行前对炉壁进行干烘的过程。以提高炉墙的强度。否则潮湿的炉壁不经烘干与高温烟气接触，就会因为水分积聚蒸发墙体膨胀不均，导致炉墙开裂，变形损坏以及出现其它事故。 2.烘炉前准备工作

（1）、检查并确认锅炉其它附属设备全部组装完毕，经过水压试验，并验收合格。

（2）、打开各处门孔，自然干燥一段时间。 （3）、清理烟道内部杂物。

（4）、向锅炉注入经过处理的软水或化学除盐水至正常水位，水温约50-60℃，随后将水位表冲洗干净、

（5）、有省煤器的锅炉，应注意在循环管路是否畅通，保证省煤器受到冷却保护。

（6）、制定烘炉操作规程。 3、烘炉的方法

与相连的工业冶炼炉同时烘炉。利用工业炉的烘炉余热来烘干余热锅炉。 蒸汽烘炉。利用已有的蒸汽汽源将锅炉水加热烘炉。

生火烘炉，临时加装热源，架设临时炉排，燃用木柴，煤等或装设暂时燃油系统。 烘炉操作规程（以升火烘炉为例）

准备工作结束后，小火燃烧，缓慢加热24小时，保持烟道负压0.5-1mmH2O，锅炉出口烟气温度70-80℃.三天以后，增大通风加强燃烧，缓慢升压到1/4、1/2、3/4确定工作压力时，记录锅炉各点热膨胀位移和相应的烟气的温度。

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如发现异常，即使找出原因并根除。中间过程还应熄火一段时间使锅炉降压，然后在升温，直到炉壁烘干，整个烘炉过程大约持续7-10天。

煮 炉

煮炉的目的

煮炉是对新装锅炉在投入运行前清除在制造、安装以及其他原因产生的锅筒、集箱、管子内部等处的铁锈、油脂、污垢等，用物理化学方法使其沉淀于锅筒和下集箱中去，最后经排污管排出。以避免恶化蒸汽品质或使受热面管壁温过高而破坏。

煮炉的用药及数量

煮炉是，所有药品为碱性氧化钠或磷酸三钠，它与碱起皂化作用。所用剂量按下表配制。

加入化学药品的数量kg/m3锅水 药品名称 铁锈不多的新炉 氢氧化钠（NaOH） 磷酸三钠（Na3PO4） 煮炉的方法

将氢氧化钠溶液或磷酸三钠溶液注入锅水，保持锅筒内最高水位。

加药后升压至0.3-0.4MPa时，对锅炉上的所有螺栓拧紧一次，检查所有接口有无渗漏，并可试验高低水位警报器。经煮炉16-20小时后，进行断续排污放水，放污量10-15%。

加热燃烧、逐步升压。升压至额定工作压力的50%以下，煮炉12小时，在断续排污降压至0.3-0.4MPa，排污量为10-20%。

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腐蚀较多的锅炉 3-4 2-3 迁装炉 5-6 5-6 2-3 2-3

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升压至额定工作压力的75%下，煮炉12小时，在断续排污降压至0.3-0.4 MPa，煮炉4小时。如此可强化煮炉效果，整个煮炉过程大约需要2-3天完成。 煮炉时的注意事项

程中通过上水，排污反复进行，以锅水碱度是否合格作为结束煮炉的依据。 应从锅筒、下集箱等处取样，对锅水碱度及磷酸根的变化进行分析及监测。一般取样时间为开始升压后，每小时一次。当锅水碱度低于45mg/1时，应补充加药。 煮炉过程亦是烘炉的继续。要对炉墙水分分析监测，以防炉墙开裂。 在烘炉过程中应按要求制作好烘煮炉汽压温升曲线，做好记录。

煮炉完毕后，应让锅炉自然冷却，然后打开锅筒上的空气阀并开启排污阀将锅水排出，并清除锅筒、集箱内的沉淀物，用水冲洗锅炉内部和接触过药液的阀门、水位计的连接管等。打开人孔、手孔，检查锅筒和集箱内壁无油污，擦去附着物后金属表面无锈斑，管路与阀门清洁无堵塞，即为煮炉合格。

锅炉机组的启动

第一节启动前的准备

余热锅炉在启动前对炉内，炉外和烟道各处进行认真检查，主要项目有：

确保各设备完好，烟道畅通，各处无人停留。无工具遗留。

对承压部件检查，凡属有疑问或重新补焊之处，都要按1-1.25倍工作压力重做水压试验。

检查汽水管道，阀门及人孔门，观察孔是否都处于启动前的关闭位置或开启位置。 对主要安全附件，如水位表，压力表，安全阀等进行检查，凡不符合要求，立即修复或更新，安全阀不参加水压试验。

所有热工和电器仪表都要检查或确认其精确性，灵敏度。

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检查清灰器等回转机构机械是否处于完好状况，比高、并分别空载运行15-20分钟。 检查所有装置的密封性能，是否泄漏。

所有启动前的检查工作进行完毕合格后，方可向锅炉上水，具体要求是：

锅炉要上除过氧的软化水或化学盐水。

锅炉上水不宜太快，对于已冷却的锅炉，上水温度不应超过90℃，上水时间夏季不少于2小时，冬季不少于4小时。 上水前后记录膨胀指示器的初始位置。

当水位到达锅筒允许的最低水位时，上水就结束。

上水同时应检查给水管路，锅筒、集箱等处有否泄漏或渗漏，特别是注意到感差锅筒水位一段时间，静观其水位是否维持不变。如果水位逐渐降低，应查明原因予以清除，如果水位继续逐渐升高，表明给水阀门关闭不严，漏水流量太大，应予修理或更换。

第二节 锅炉启动

当所有启动前的检查及上水工作结束后，就可以和沸腾炉运行人员联系送烟气启动余热炉，具体步骤如下：

启动前机械通风5分钟，排出余热锅炉内可能残存的各种可燃气体或尘埃。

余热锅炉的启动靠的是沸腾炉燃烧产生的燃气带出的热量，二者之间密切相关。因此余热锅炉启动前必须与沸腾炉方面取得联系。

对于自然循环炉来说，启动的速度首先不是取决于烟温度递增的速度，而是取决于厚度钢板做成锅筒上下壁温度差不超过50℃，因此锅水温升速度应严格按1℃/分钟。并不大于50℃温差进行。

在启动过程中，必须注意锅筒，集箱等膨胀情况，定期核对膨胀指示器，并在不同表压下进行位移记录。

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启动后必须密切监视锅筒水位，当锅水膨胀，水位表水位逐渐增高时，应适当放水，维持水位在正常范围内。

锅筒气压升到0.5-1kg/cm2时，应冲洗水位计。并与相邻的另一侧水位计进行核对，以保证正常工作。

当气压上升到1-1.5 kg/cm2时，应冲洗压力表。并与相邻的另一侧压力表指示值进行核对

当气压上升到2-3 kg/cm2时，在检查各连接处有无渗漏现象。对松动过的人孔，手孔，法兰连接螺栓在拧紧一次，但应侧身操作，用力不宜过猛。

当气压上升到4-5kg/cm2时，可一次缓慢进行水冷壁下集箱的定期排污，同时注入补给水，排污时注意锅炉水位不得低于规定的最低水位，这时排污还要检查排污阀是否动作灵活，有无漏水现象。

当气压上升到工作压力66％时，应进行暖管。防止送气时发生水击现象而损毁管道及附件。暖管操作规程如下：

开启管道上的疏水阀，排除全部凝结水，直至正是供气时关闭。

缓慢开启主气阀或先开启主气阀旁通阀半圈，是管道全部预热后全开，如管道发生震动或水击时，立即关掉主气阀。重新暖管。暖管时还应注意管道膨胀情况，如有异响，也应停止操作消除故障。

如有分汽缸，应慢慢开启分汽缸进气阀，使管道气压，与分气缸的气压相符，并注意排放凝结水。

蒸汽管路上的阀门完全开启后，应回转半圈，防止阀门热膨胀卡死。

第三节安全阀的定压

安全阀的定压准则：

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锅炉正式启动投运之前，应按照国家颁发的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》中规定的安全阀开启压力进行调整和效验。

锅炉上有两个以上的安全阀，其中必须有一个安全阀，按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》中较低的压开启压力进行调整。 定压方法：

首先确定国筒上安全阀上的开启压力，并先调整开启压力高的，后调整压力低的。

对弹簧式安全阀，要先拆下提升手柄，和顶盖，拧紧螺丝，调紧弹簧为加压，调松弹簧为减压，当弹簧调整到安全阀能在规定的压力下自动排气时，就拧紧紧固螺丝。

定压工作完成后，应在工作压力下，在做一次自动起跳排气效验，如果所有安全阀全部开启后还不能控制锅炉压力上升，表明安全阀排放能力不够。必须紧急停炉，采取有效措施。

定压后的安全阀，必须将安全装置，固定牢固，加封加锁。

定压工作完毕后，应将每个安全阀的开启压力，回座压力，提升高度调整日期，责任者等情况载入技术档案，日后备用。 定压时注意事项：

安全阀定压前应做好跑砣时大量补水的准备工作。安全阀动作时，应注意保持水位。

如果气压未升到安全阀规定的压力提前开始动作。则要在锅炉降压后，适当增家安全阀的开启压力，反之气压已超过安全阀规定的开启的压力，还不动作，则应手动排气，然后再适当降低安全阀的开启压力。

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第四节 并炉与供气

几台锅炉向同一运行系统供气时，必须先进行并炉。然后开始供气。操作顺序是： 开启蒸汽母管和主气管道上的疏水阀门，排出凝结水。

当锅炉气压低于运行系统的气压0.5-1kg/cm2时，即可开始并炉。应强调的是若锅炉气压高于运行系统气压，开启主气阀，大量蒸汽流出必须破坏运行的额定压力，以迫使锅炉负荷突然降低，压力也随之降低，产生汽水共腾现象，反之锅炉低于气压系统压力太多时，系统中的蒸汽又要倒流入锅炉中，影响正常运行。

先开启旁通阀，后缓慢开启主气阀，待气管中气流声消失时，再逐渐开大主气阀，然后关闭旁通阀，母管和主气管的疏水阀。

并炉时应保持水位，气压正常，有水击现象应先疏水后并炉。 供气前，主动通知用气单位做好准备工作，先暖管在供气。 第五节 停 炉 余热锅炉的正常运行停炉

由于检修或其他原因需要有计划的停炉。具体操作要点如下：

对锅炉机组全面检查，记录设备的缺陷及损坏情况，为定期检修提出依据。 锅炉停炉建议尽量采用滑参数停炉方式：

防止机组冷却过快，先将主汽温度下降20-30℃。

与沸腾炉联系，逐步减少余热锅炉的烟气量，按规定逐步降低烟气温度，具体要求是600℃以上烟温按≯3℃/分钟降到600℃。300-600℃烟温为≯1.5℃/分钟。降到300℃，300℃以下按.1℃/分钟降到20℃（常温）。同时还应从工质侧进行监控，一般主汽温度按0.8-1.2℃/分钟。气压按0.5表压/分钟与烟温下降速率相适应。

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根据负荷下降情况，随时切换给水系统的运行方式。减少给水量。自动上水改为手动控制。

在降温降压过程中控制锅炉上下壁温差不超过50℃。

在降温期间关闭所有取样器阀门和连续排污阀，停止加药和定期排污。

沸腾炉熄火后，整个系统送风，引风机可以继续运行5-10分钟后停止，并使锅炉处于密封状态，不许进入冷风，也不许上水，放水，一般在6小时后，可逐步开启有关门孔进行自然通风冷却，经过8-10小时后，锅炉在换水一次，一般水位降到70-80℃就可以将锅水全部放出，正常停炉全部完成。

第五节 紧急停炉

遇有下列情况采取紧急停炉： 严重缺水，虽然补水仍见不到水位。

严重满水，水位上升都到最高可见水位以上经放水仍见不到水位。 受热面爆管，影响运行人员安全和不能保持正常水位。 给水系统全部失效。 水位计安全阀全部失控。

炉壁开裂脱落，构架承重梁被烧红，严重威胁锅炉安全运行。 锅炉汽水品质严重低于标准，经努力调整暂时无法恢复正常运行。 锅炉严重结焦难以维持正常运行。

沸腾炉发生事故，威胁余热锅炉安全运行。

紧急停炉时，炉温变化较快，必须采取一定措施防止事故的扩大或引起新的事故，这些措施的要点是：

迅速断绝进入预热锅炉的烟气，及时的降负荷运行。

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除了严重满水和缺失事故外，要调整给水，维持正常水位并防止气压升高引起安全阀动作。

紧急停炉的冷却过程和正常停炉相同，但时间约少一半。一般解列后保持密封4小时，即可进行自然通风，同时上水放水一次，以后每隔一小时上水放水一次，待锅炉水温度降到70-80℃时即可放掉全部锅水，整个停炉作业宣告

岗位责任制 锅炉岗位职责

1）、负责锅炉的运行，监视及维护工作，工作过程中遵守劳动纪律，服从命令，听从指挥。

2）、锅炉司炉负责锅炉的运行，监督控制锅炉汽温、汽压、水位的调节，设备的倒换和故障处理。

3）、认真执行上级的命令，严格按规程操作，对违反规程的指令有权说明原因，拒绝执行。

4）、熟悉运行情况、设备状况，做好事故预想和反事故演习，做好现场考问及模拟操作训练，真正做到有备无患，保证安全文明生产。

5）、发生事故和设备缺陷情况时，操作人员不得擅自离开工作岗位，应积极处理，并做好交接班记录。

6）、运行中确保各种参数在规定值，做到勤检查、勤分析、勤调整，按时巡回检查，冲洗水位计，试验紧急信号，加油、倒换、盘动备用设备等事项。 7）、软水泵及强制物质循环水泵冷却水必须充足，电压符合水泵电机的电压要求，盘车灵活，报警信号完好。

8）、按时做好卫生，搞好交接班制度，保持现场、设备的清洁卫生。

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软水化验工岗位职责

1）、保证软化水的足够水量。 2）、取样冷却水必须水量充足。

3）、给水取样分析两小时一次，取样控制指标如下： PH≥8.5-9.2

硬度≤0.005毫克当量/升 溶解氧≤15μg/L

4）、炉水取样分析两小时一次，取样控制指标如下： 碱度：10～20mgN/L PO43-浓度：5～15mg/L PH值（25℃时）9～11

（炉水碱度和PO43-浓度高时应排污，PO43-浓度低时应加药，锅炉排污率在5%内，具体数值需现场化验后确定。）

巡回检查制

1）、班中巡回检查每班不得少于三次。

2）、检查路线：仪表盘→气泡→锅炉本体→管网→4号埋刮板→除氧器→卸灰阀→直升烟道→仪表盘。

3）、检查情况如实记录，如发现问题及时反映处理

锅炉运行和交接班记录

1）、定时记录本班的运行情况，和当班的重大操作和安全情况。

2）、公用工具齐全，备用设备完好，室内外清洁，表面仪表无污迹，做到现场标准化。

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3）、交班前计算好本班产汽量、补水量，平均进出口烟气温度，蒸汽压力、蒸汽温度。

4）、接班者人员不齐，交班者不得离开岗位。

5）、在交接班时发生事故或有重大操作时不得交班，待处理完后再进行交接班。 6）、交班者应向接班者详细介绍本班运行情况。 7）、经双方同意签字后，交班者方可离开现场。

注意事项

每班校对冲洗水位计不得少于三次。 水位正常变化范围：0±50mm 报限变化范围：0±100mm 超过±100为异常 超过±250mm为故障

锅炉出口温度不得超过435℃，如超过要及时清灰。

每班振打1小时1次，爆破清灰可由中控通知，一般每班不超过4次。 安全阀手动试验每月1号试验一次，自动试验每季度一次。

排污应由化验人员根据水品质监督情况来定，排污量一般为蒸发量的5%。 给水泵、强制泵、软水泵每半月要倒换一次，备用泵每天安盘车一次。 强制泵油杯中油位达到1／2～2／3，量少时及时补充。

除氧器及减压装置

工作原理：利用蒸汽加热软水，降低水中气体的溶解度，以达到除去溶解氧的目的。

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除氧器有一玻璃管水位计，将其中心位置标定为0mm位，上部230mm处有一水封开口，水多时会溢流。一般要求水位控制在-100mm～230mm之间，水位过高会造成浪费，水位过低容易造成泵的汽蚀。水位计应每天冲洗一次，每班和表盘水位校对一次。

为保证软化水的除氧效果，要求：

加热蒸汽压力不低于0.08MP，调节后控制在20～40KP。 水相水温控制在102～104之间。 补水尽量稳定。

除氧器正常工作是顶部排气管路略微冒汽。

除氧器的安全装置：

1、除氧器除氧头上的弹簧安全阀：设定排气压力为 MP，安全阀手动起跳每月一次，每季度应进行一次自动起跳试验。

水封：当除氧器压力过高时，蒸汽将水封中的水冲走，以达到排汽泄压的目的，因此，要及时补充水封中的水。

五、巡检：每班至少巡检二次

注意：任何时候都应维持除氧器正常的水位和压力。当软水泵或软水装置出现故障，除氧器水位不能维持而持续下降时，应在水位低于水位计可见水位前停给水泵，以免损坏给水泵，同时联系中控紧急转炉。

除氧水箱10m3

水位应保持较高,最大水位范围 0～230mm。

有高水位报警，230 mm处装有溢流管，水位过低会产生给水泵的汽蚀或空泵运行。 除氧器补水应力求调节幅度小，以求得较好的除氧效果。

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除氧器运行中顶部排气阀应开启，安全阀经调校合格。除氧器工作压力为0.02-0.04MPa，水温度为102-104℃，除氧器正常工作时，顶部排气阀应微冒气。

开炉后锅炉气压达0.5-0.8MPa，且减压装置投入运行后，可除氧器送汽，如除氧器不连续补水，则可先开启再沸腾阀门加热给水，待除氧器可连续给水后，通过进汽调节阀调节除氧器进汽量，使除氧器正常工作。

当给水泵能持续运行后将除氧器给水投入自动。

为保证除氧器调节，进汽调节阀前加热蒸汽压力不低于0.08MPa，调节后一般为0..2-0.04MPa为宜。

给水流量较小，给水压力过度时，应开启给水泵再循环阀门，使部分给水返回除氧器水箱，起到卸压作用。

减压装置是由减压阀和节流孔板组成，通过调整减压阀开度来调整减压装置后的二次蒸汽压力。

为防止二次蒸汽压力超过规定压力,减压阀后装有双杠杆重锤式安全阀，当二次蒸汽压力超过规定值，将部分蒸汽排向大气。

二次蒸汽压力为1.00MPa，安全阀的动作压力为1.05-1.08MPa。

注意事项：

巡回检查每班不少于二次。 安全阀动作试验每月一次。

故障处理：

除氧器由于运行压力过度，致使水箱水封的水冲走，此时应及时调节运行压力，同时补充好软水。

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除氧器水箱水位如低于0.9以下时，应立即减小负荷，加强软化水的补充，如果补充水量还不能满足给水要求，应通知锅炉停炉。

减压阀后安全阀起跳时，应调节二次蒸汽压力，应维持压力在1.00 MPa。

热水循环泵

开泵前的检查

控制柜送电，电源指示灯亮 循环泵冷却水正常 油杯中油位达到1／2～2／3

进口阀门全开，出口阀门关闭或微开，各处无泄漏 地脚螺栓紧固无松动 盘泵正常

启泵

按下启动按钮，泵开始运转且旋向正确。

待启动声音降低运行平稳后，逐渐开启出口阀门，并与中控联系使循环流量达到185m3/h左右

运行中的巡检

泵运行过程中始终保持平稳，声音正常，没有振动，油杯油位≤1／4加油。 电机电流无明显变化，小于额定电流，电机声音正常。 轴承最高温度允许大于室温50℃，但不超过90℃。

冷却水正常。

循环泵的进出口压差无明显变化。 各处螺栓无松动。

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7. 备用泵进口阀门全开，出口阀门开度30～50%。

注意事项

循环泵为一用一备，每半月倒一次泵，备用泵每班手动盘一次。

2. 备用泵必须保持完好，以保证在紧急情况下能立即投入使用。

3. 如循环泵泄漏较大或出现异常情况时，先倒备用泵，然后将进出口阀门关闭，报分厂检查维修。

4.如弹性联轴器零件出现磨损现象，应在适当的时候调整或更换这些零件。 5.如果长期停车或遇到低温时，必须排尽泵内或冷却管内的介质或水，以防止发生冰冻。

软 水 泵

开泵前的检查

控制柜电源指示灯已亮

进口管路上阀门全开，出口阀门关闭，软水箱水位大于50%，各处无泄漏 地脚螺栓紧固无松动 盘泵正常

启泵

按下启动按钮，泵开始运转且旋向正确。 待启动声音降低运行平稳后，逐渐开启出口阀门

运行中的巡检

泵运行过程中始终保持平稳，声音正常，没有振动。 电机电流无明显变化，小于额定电流，电机声音正常。 轴承最高温度允许大于室温50℃，但不超过90℃。

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软水箱水位正常。

出口压力显示准确无波动。

给水泵操作规程

启动前的检查

泵的润滑应良好，冷却水系统正常。 检查全部仪表，阀门是否正常。 点动泵检查电机旋转方向是否正确。 检查泵的四周无影响运转的杂物。 手动盘车检查叶轮有无卡磨。

关闭出口管路阀门及压力表旋塞，打开进口管路阀门并排气。 转换开关打至试验位置，控制柜送电，电源指示灯亮。

启动

将转换开关打至1＃或2＃泵运行位置，泵启动。

泵启动后，缓慢打开压力表旋塞、出口管路阀门，调至所需工况。

停车

缓慢关闭出口管路阀门和压力表旋塞。 将转换开关打至“试验”位置，泵停车。

泵的维护

检查地脚螺栓是否松动。 检查仪表状况。

检查管路有无泄漏或松动。

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轴承润滑油每1000小时更换一次。

定期检查泵的性能（流量、压力、振动、及电机参数） 备用泵盘车，每周倒泵。

停车后检查联轴器是否松动，磨损。 注意传动部件有无异声。

做好泵的各项记录。

钠离子交换器操作规程

开机前：

检查管道、阀门有无松动、堵塞、泄漏情况。

检查水、电供应是否正常、稳定（冬季检查系统是否有冰冻现象）。 检查溶盐池中浓盐水是否饱和充足，且浓盐水中不能有杂质。

检查9500自控阀（流量型）、2850自控阀（时间型）运行参数是否在设定范围内，并检查各项设定参数（时间、流量）是否正确。

开机：

在确认各项条件满足开机要求后，首先接通钠离子交换器一二级电源，再打开进水阀门，且保证开度由小到大，不可开启太快，生水压力低于0.2MP时，启动增压泵，使给水压力在0.2—0.4MP之间，系统便自动进入运行状态。

调试9500自动阀参数设定为50～60m3/h，2850自动阀调试，每24小时交替再生一次。 运行：

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及时向溶盐池中加盐，保证池中盐粒始终高于池面，以保证池中的盐液处于饱和状态。（每天白班拉五袋盐备用）

系统运行中，严禁随便停机；一旦停电，应立即关闭水源。

运行中如软化水水质不合格，应立即将其排掉，严禁进入软水箱，及时查找原因并对自控阀相应调节，直至软水水质合格。

钠离子交换器出水与软水箱存水每小时化验一次，每次开机和转换罐时必须对出水进行化验。

做好水质化验当班记录。 停机

在“备用罐”再生过程完成后（即排污管中已没有废水排出时），才可停机。 停机时首先停增压泵和切断钠离子交换器一二级电源，随后立即关闭生水阀。 注意事项

浓盐水打入盐罐后，往盐池中加入新盐，然后补充生水，是水流成细线条状，不可过大。浓盐水达半池后，启动盐泵，把盐水打入盐池中循环30—40分钟，使盐水达到饱和。

钠离子交换器出水不合格时，先化验一级出水硬度是否达到0.03 mmol/L，如果不合格，则查看一级再生程序是否正常；如果一级出水合格，则查看二级再生程序是否正常。如果不是程序问题，则对照故障说明结合操作经验，一一进行分析判断。无法及时处理的，可用动力软水制水。

生水过滤网和盐水池每半月清理一次，盐池逢较长停炉时间时清理。

电收尘操作规程

工艺流程：

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1氧气底吹熔炼炉烟气温度高、含尘浓度高、二氧化硫和水含量高，并且含铅、锌氧化物等挥发性烟尘，烟尘比电阻高，是一种难净化的烟气，为满足制酸要求，以及物料回收，故采用以下收尘流程：氧气底吹熔炼炉→余热锅炉→电收尘器→高温风机→制酸。

2氧气底吹熔炼炉产生的烟气，经余热锅炉回收余热降温后，再经电收尘器净化，最后经高温风机送硫酸系统生产硫酸。电收尘收下的烟尘通过刮板输送机送至烟尘仓。该流程具有以下几个特点：

采用余热锅炉回收烟气余热和使烟气降到余热锅炉出中为380～400℃，使进入电收尘器的烟尘避开了比电阻的峰值，适宜电收尘器净化。

采用高温四电场宽极距电收尘器，由于宽极距电收尘器极距宽、电场强度高，适宜捕集高比电阻烟尘。同时通过增加电场的有效长度使烟气在电场内的停留时间加长，确保高收尘效率，使送到制酸的烟气含尘浓度＜500mg/m3，满足制酸要求。

烟气中不含有易燃易爆物质（或此类物质应低于危险浓度） 电收尘启动前的检查：

检查本体有无腐蚀及开裂现象。

清除电收尘器内的杂物，检查分布板是否堵塞，阴阳极距是否正确。 检查阴阳极振打锤及垫片是否完好，传动部分转动是否灵活，有无卡涩现象。 检查石英管有无损伤，并用干净棉纱将高压绝缘瓷瓶擦干净。 确定收尘器内无人，并关闭密封各工作门。 高压柜门应关好，安全连锁打到“电场”位置。 电收尘器的起动：

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电收尘器预热时可采用含水份较低的烟气进行，因氧化炉烘炉时的烟气含有大量的水蒸气，不能用来预热电收尘，因此，电收尘通气预热应在氧化炉温度在1100℃之后进行。

预热时通过调节高温风机进口转速、风门开度、锅炉出口闸板来控制烟气流速，从而调节预热速度。

向保温箱送电加热12小时，使温度到烟气露点之上。

当电收尘器预热温度达到250℃以上并稳定30分钟具备转炉条件后，方可启动电收尘。 合上低压控制柜内电源开关，转换开关打到“本柜”位置，手动或自动开启。 记录：

操作工必须每小时记录以下内容的工艺参数：

各控制柜上一、二次电压、电流 电收尘进出口烟气温度 电收尘进出口烟气压力 保温箱温度 各振打工作情况 振打操作：

阴极振打：1＃电场、2＃电场、3＃电场手动常开，4＃电场间隔10分钟振打5分钟 阳极振打：1＃电场、2＃电场手动常开，3＃电场、4＃电场间隔10分钟振打5分钟 4、灰斗人工振打： 每20分钟振打一次 5、入口分布板振打： 每一小时振打一次 6、电场灰斗振打： 每一小时振打一次 电收尘器停车：

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电收尘器停车检修时，一般应采用自然冷却方法进行，禁止强制冷却（紧急检修参考降温程序）。

电收尘停车检修前，每小时阴阳极振打一次，每次不少于10分钟。

电收尘停车检修前，应测一次绝缘电阻；停车后，每隔两小时，应测一次绝缘电阻，做好记录。 电收尘器检修：

进入电场检查、清灰、检修必须注意安全，劳保佩带齐全，打好安全带，作好必要的安全防范措施。

1、检查点：

阴、阳极板结球及积灰情况；

阴极框架上部积灰情况及积灰与横梁的距离； 灰斗隔板上部积灰情况及积灰与阴极框架下部距离； 灰斗上部积灰情况及积灰与阴极框架下部距离； 入口斜坡及分布板积灰情况； 影响电场正常运行的因素 清灰点：

电收尘器入口分布板及入口斜板上积灰，易导致烟气流通不畅。 电收尘阴极线上结球、积灰，使电场不能正常运行。

阴极线上横梁与顶部大量之间的积灰，会造成阴阳极间距减小或短路。 阻流板上部与阴极线下横梁间积灰，会造成阴阳极短路。

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3、电收尘清灰： 降温结束前安排好清灰人员，各电场定人清理，要求一、二电场必须由经验丰富的人员清理，清灰前先检查清灰工具与劳保，以及必要的安全防范措施，不能影响清灰工作。清除结束后由锅炉代班负责检查。

清灰前必须开启高温风机，保证电场通风。 清灰时必须劳保齐全，打好安全带。 在电场内部清灰时，必须有人监护。 清灰要求：

各清灰点积灰必须清理干净；

阴极线及阳极板积灰清除时只需用竹竿左右震击，注意不可伤害阴极芒刺，不能使芒刺变形；

电场前后各梁上的积灰需清除（可扫去）； 电场各吊挂上的积灰应扫去； 阴极振打上的积灰应扫去。

4、检修 清灰结束后机修工进电场进行检查，内容包括：

入口分布板及振打是否正常；

电场各吊挂是否完好，有无漏石英砂现象，套管是否裂缝； 电场阴阳极框架是否完好，有无变形；

阴阳极振打是否完好，阴极线、阳极板固定有无松动、变形； 检查完以后对各项一一处理。

对清灰、测试、检修等各项工作，每次应有专项记录，对检查、清灰后空试电场状况应详细记录。

每班应巡检三次（接班后、班中、交班前）。

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内容：

室内控制柜内有无异响和异常气味，仪表显示是否准确。 各振打有无异常，传动部位有无松脱现象； 电场及溢流螺旋有无漏风现象。 溢流螺旋有无故障。

高压柜和保温箱有无放电声音。 设备是否存在隐患，卫生是否符合要求。

安全环境技术操作规程：

穿戴齐全劳保用品，并对设施检查正常后，方可开始操作。 上下楼梯要小心谨慎，以防滑跌摔伤。

电收尘器正常工作时，不得打开保温箱和高压柜门。

4.检修前，必须先停电，高压柜开关打到接地位置，挂好警示牌，温度降下后方可进人。 5.不能单独一个人进入电场处理问题，必须有人合作或监护，并打好安全带。

电场内检修，必须启高温风机和打开人孔门，保证通风良好，控制好负压，杜绝检修时关人孔门。

7. 进入收尘器内所用照明电压应≤36V，工作人员必须戴好防毒口罩。

8.调试电场前，人员、物件必须撤至安全地点，确保电场内部无异物。有专人协调指挥，信号明确后方可送电调试，以防电击伤人。 9 保持电场正常工作，减少出口含尘。

10. 废物分类回收，严禁随意丢弃，工具定置摆放。

溢流螺旋输送机操作规程

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开机前准备工作

检查各润滑点润滑情况，保证油量符合要求，无泄漏。 检查控制柜转换开关打在“0”位，停止指示灯亮。 检查埋螺旋无转动障碍，设备周围无人作业。 开机

转换开关打到“手动”位置（打到“自动”位置为控制室控制）。 按下绿色启动按钮，设备开始启动，停止指示灯灭，运行指示灯亮。 检查电机、减速机运行正常，传动良好，设备无摩擦、无振动，声音正常。 设备运行正常后，可带负荷作业。 正常停车

1。接到控制室通知后，按下“停止”按钮，运行指示灯灭，电源指示灯亮。

停空气开关。

紧急停车：

把转换开关打到“0”位置。 停空气开关。 注意事项：

按要求巡检，螺旋内堵灰时应及时处理。 认真操作，杜绝螺旋内有异物现象。

埋刮板输送机操作规程

开机前准备工作

检查各润滑点润滑情况，保证油质、油量符合要求，无泄漏。

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