安装时，顶、拉速度应缓慢，并应有专人查胶圈滚入情况，如发现滚入不均匀，应
停止顶、拉，用凿子调整胶圈位置，均匀后再继续顶、拉，使胶圈达到承插口的预定位 置。
? 检查中线、高程：每一管节安装完成后，应校对管体的轴线位置与高程，符合 设计要求后，即可进行管体轴向锁定和两侧固定。 ??
? 用探尺检查胶圈位置：检查插口推入承口的位置是否符合要求，用探尺伸入承 插口间隙中检查胶圈位置是否正确。 ??
? 锁管：铺管后为防止前几节管子的管口移动，可用尼龙绳和倒链锁在后面的管 ??
子上。 ?
5、窨井施工
5.1 在管道沟槽开挖时应考虑窨井尺寸要求，对窨井位置局部加宽开挖面，考虑窨 井垫层底板厚度适当加深窨井位置的开挖深度。但在开挖过程中仍需遵从不得超挖，须 预留 20cm 土层待窨井施工前人工挖除的原则。
5.2 基槽开挖，人工切削成型达到设计标高后，在基底上铺筑 10cm 砾石砂垫层，并 夯实，做到平整、密实、尺寸满足设计和施工需要。
5.3 在砾石砂垫层上支立与底板等高的模板，要求尺寸准确、牢固。然后按照设计 和图集要求进行钢筋帮扎、垫块安放。施工结束并通过隐蔽验收后，进行混凝土浇筑施 工。混凝土浇筑工程中，应做到砼振捣密实，表面进行压光处理，但对于窨井砌筑范围 以内应进行拉毛处理。
5.4 当砼基础达到足够强度后进行放样，在底板上用墨线弹出窨井的边线和中心。 然后采用 Mu10 砖和 M7.5 水泥砂浆进行砌筑，砌筑质量应符合规范要求，对于管子上半 圆墙体应砖砌拱圆，根据本工程管径，要求拱圆圈高为 120mm。窨井砌筑结束后，对于 砌体表面（窨井内外）均采用 1：2 水泥砂浆粉光。
5.5 施工中应特别注意窨井与管道接口处的处理，防止渗漏，管道上方 30cm 范围内 的墙体应与底板采用 C20 混凝土整体现浇，并加强管道底部混凝土的振捣，以提高其抗 渗性。
5.6 窨井盖座按照设计要求采用防盗钢纤维盖座。采用厂家预制成品，订货前应按 照设计要求对加工单位进行交底，确保成品质量。
6、雨水口施工
6.1 按道路设计边线及支管位置，定出雨水口中心线桩使雨水口长边必须重合道路
边线。
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6.2 按雨水口中心线桩，挖槽注意留有中足够肥槽，如核对雨水口位置有误差时以 支管为准，平行于路边修正位置，并挖至设计深度。
6.3 槽底要仔细夯实，如有水应排除并浇注砼基础，槽底为松软土应夯筑 3：7 灰 土基础，然后砌筑井墙。
6.4 雨水口砌筑井墙，随砌筑随勾平缝，用 C10 混凝土将墙外肥槽回填捣实。井口 与路面施工相互配合、同时升高，井圈安装好后，盖木板或用铁板覆盖，以备在道路面 层施工时，压路机通过不致被压坏。
7、闭水检查
7.1 将准备磅水的管道二端管口封堵，下游封墙的上侧埋设一根直径为 25mm 的铁管 作为进水口，上游靠近封墙管顶设一个出气孔。
7.2 磅筒置于下游管道的上方，使磅筒口到管顶的高度等于磅水水头，用橡皮管连 接磅筒与下游封墙上的进水口铁管。
7.3 向磅筒内加水，待上游出气孔有水喷出时，用木塞塞住该孔。
7.4 正式磅水时，应检查每个接缝和沟管的渗漏情况，并做好记录，若磅水不合格，
应进行修补重磅，直至磅水合格。
7.5 检验结束，拆除封墙。
8、坞膀及
8.1 当砖砌窨井墙身达到一定强度，管道安装验收合格后立即进行坞膀及回填的工 作，当雨水管道需要进行磅水试验的试验合格后即可进行坞膀和回填。
8.2 在坞膀回填过程中，应采用粗砂分层、两边对称回填，每层厚度控制在 300mm
以内。每层粗砂摊铺后应向沟槽内适量浇水，边浇水边用插入式振捣器进行振捣，直至
该层粗砂振捣密实（密实度应大于等于 95%，）。
8.3 HDPE 管在坞膀填砂过程中应采用压沙袋等固定措施，防止管道在回填及坞膀过 程中上浮。
8.4 坞膀结束，经验收合格后进行上层回填黄砂施工，回填时沟槽内应无积水，不得带 水回填。回填时边浇水边用插入式振捣器进行振捣，回填分层厚度应不大于 200mm，密实度应达到规范要求。
第三节 道路工程施工
一、砾石砂垫层
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右：
1、掺配集料
本工程砾石砂底基层拌和采用路拌方式。
1.1 集料过于干应事先洒水闷料：使集料中的含水量接进最佳值：最佳含水量 1%左
1.2 在拌和过程中：含水量必须满足所需水份：拌和结束：集料含水量均匀：没有
粗细颗粒离析现象。
2、运输
2.1 集料装车时：应控制每车集料的数量基本相当。
2.2 同一料场供料的路段：由远到近将集料按试验数据要求的间距卸置于下承层上。 卸料
间距应严格掌握：避免集料过多或不够：并且要求集料堆每隔一定距离留一缺口：以便施工。
2 天。
3、摊铺
3.1 根据试验段松铺厚度进行挂线摊铺。
3.2 集料摊铺要求表面平整：并具有规定的路拱。
3.3 检查松铺材料的厚度：看其是否符合预计的要求。必要时进行减料或补料工作。
3.4 级配砂砾石底基层根据压实机械性能采用一次铺筑碾压成形。
4、整形、碾压
整形后的下基层：当混合料的含水量接近最佳含水量时：立即进行碾压：直线段由
两侧向路中心碾压。碾压时：后轮应重叠 1/2 轮宽。后轮必须超过两段的接缝处。后轮
压完路面全宽时：即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压 6-8 遍。
压路机的碾压速度：头两遍以采用 1.5-1.7km/h 为宜：以后用 2.0-2.5km/h 为宜。砂砾
石下基层在碾压时还应注意以下各点：
4.1 路面的两侧：应多压 2-3 遍。
4.2 碾压的全过程应随碾压随洒水：使其保持最佳含水量。
4.3 开始时：先稳压两遍：及时检测、找补：同时发现砂窝或梅花现象应将多余的 砂或砾石挖出：分别掺入适量的砾石或砂：彻底翻拌均匀：并补充碾压：不能采用砂或 砾石覆盖处理。
4.4 碾压中局部有“软弹”、“翻浆”现象：应立即停止碾压：待翻松晾干：或换填
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2.3 集料在下承层上的堆置时间不宜过长。运送集料较摊铺集料工序只宜提前 1 至
含水量合适的材料后再进行碾压。
4.5 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
5、接缝处理
5.1 横向接缝：两作业段的衔接处应搭接。第一段碾压时留 0.5-1.0 米不进行碾压：
第二段施工时将前段留下的未压部分：重新拌和：并与第二段一起碾压。当天未压实的
可与第二天的混合料一起碾压：必要时人工补水。
5.2 纵向接缝：应当尽量避免纵向接缝：而在前一幅靠边缘的 30 左右难以压实：形
成一个斜坡。在摊铺后一幅时应先将未完全压实部分和不符合路拱要求部分挖松并补水
拌和：待后一幅混合料摊铺后一起进行整平碾压。
6、检测
施工中采用密实度进行质量控制：采用灌砂法进行检测
二、水泥稳定碎石基层
本标段道路水泥稳定碎石基层其设计厚度为 40cm：40cm 分二层摊铺碾压：二层摊
铺时下层摊铺厚度为 20m：包括松铺系数在内上：层摊铺厚度为 20cm：包括松铺系数
在内：水泥稳定碎石采用摊铺机进行摊铺：上下层横向接缝间距需错开 1m 以上：下层 施工完毕后尽早进行面层的施工：一般应在 24 小时内摊浦上层水稳：上层施工前对下 层顶面要打扫干净：并洒水湿润。
1、施工放样
①在底基层上恢复中线：每 20cm 设一桩：并在两侧边缘处设边桩。
②进行水平测量：在两侧边桩上用明显标记标出水泥稳定碎石基层的设计标高。
2、摊铺头层水泥稳定碎石
水泥稳定碎石基层在摊铺前对基层进行复检：符合分项工程质量要求后：才能进行
水泥稳定碎石基层摊铺。水泥稳定碎石基层混合料运至工地后：为保证质量：应及时摊
铺碾压：以“随送随铺：当天碾压”为原则。若受施工条件限制不能及时摊铺：在工地
堆放的时间不得超过2 天(早强混合料不得超过l 天)。混合料的最佳含水量以水稳料“手
捏成团：落地能散”为度。摊铺前在路幅边缘修筑土坝：坝高为水稳的厚度。
3、摊铺二层水泥稳定碎石
①准备工作
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