?30?0.6: lM=(1+S)lS1+Δδz343=(1+1.1%)×30+×0.64=30.780.0520.062mm15.8?0.2: hM=(1+S)hS+2Δ33) 中心距尺寸：

δz2=(1+1.1%)×15.8+×0.203=16.110.043mm

0.043δ0.04316?0.09: CM=(1+S)Cs±z=(1+1.1%)×16±=16.18±0.022mm

221.塑件成型收缩的形式：塑件的线性尺寸收缩、收缩的方向性、后收缩、热处理收缩。

2、影响收缩率变化的因素包括：塑料品种、塑件特征、模具结构、成型工艺参数

5、分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面。

6、影响塑件尺寸公差的因素有：成型零件的制造误差 、成型零件的磨损 、成型收缩率的偏差和波动、模具的安装配合误差、水平飞边厚度的波动。

7、影响塑件收缩的因素可归纳为：塑料品种、塑件特征、模具结构、成型工艺参数。 8、塑料模的合模导向装置主要有： 导柱导向 和 锥面定位 ，通常用 导柱导向 。。 二、判断题（正确的写T，错误的写 F；每题一分，共22分）

1、为了便于塑件脱模，一般情况下使塑料在开模时留在定模或上模上。（ F ） 2、成型零件的磨损是因为塑件与成型零件在脱模过程中的相对摩擦以及熔体冲模过程中的冲刷。 （ T ）

3、塑料模的垫块是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。（ F ）

4、塑件精度要求高时，应采用较小的脱模斜度。（ T ） 5、冷却回路应有力于减小冷却水进、出口水温的差值。（ T ） 6、一副模具只有一个分型面。 （ F ）

7、注塑机的最大注射压力应稍大于塑件成型所需的注射压力，所以要对注射机的注射压力进行校核。（ T ）

8、大型塑件需侧向分型时，一般应将投影面积大的分型面设在垂直于合模方向上。（T） 9、注射机的最大注射量是以模塑聚苯乙 烯为标准而规定的，由于各种塑料的密度和压缩比不同，因而实际最大注射量是随塑料不同而不同的。 （ T ）

10、多型腔注射模具各腔的成型条件是一样的，熔体到充满各腔的时间是相同的，所以适合成型各种精度的塑件，以满足生产率的要求。 ( F )

11、注射机的最大开模行程等于注射机允许的模具最大厚度。( F ) 12、同一台液压合模机构的注射机对于单分型模具和双分型模具，其开模行程是相同的。( T ) 13、分流道设计时，究竟采用哪一种横截面的分流道，既要考虑各种塑料注射成型的需要，又要考虑到制造的难易程度。 ( T )

14、在对注射模的型腔与分流道布置时，最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和锁模力的中心相重合。( T )

15、为了减少分流道对熔体流动的阻力，分流道表面必须修得光滑。( T ) 16、挤出成型主要用于生产管材、棒材、板材、片材等连续塑料型材。（ T ）

17、大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气。当需要设排气槽时，通常在分型面的凹模一侧开设排气槽。( T )

18、塑件留在动模上可以使模具的推出机构简单，故应尽量使塑件留在动模上。( T) 19、为了确保塑件质量与顺利脱模，推杆数量应尽量地多。 （ F ） 20、二级推出机构即为顺序推出机构。（ T ） 21、压缩成型包括加料、合模加压、脱模三个阶段。（ T ）

5

22、挤出成型是热塑性塑料重要的加工方法之一。 （ T ） 三、选择题（每题２分，共 ８分）

1、注射成型时，型腔内熔体压力大小及其分布与很多因素有关。在工程实际中，用 Ｃ 来校核。

A、注射机柱塞或螺杆加于塑料上的压力 B、锁模力 C、模内平均压力

2、采用多型腔注射模时，需根据选定的注射机参数来确定型腔数。主要按注射机的 Ａ 来确定。

A、最大的注射量 B、锁模力 C、公称塑化量

3、采用直接浇口的单型腔模具，适于成型 B 塑件，不宜用来成型 A 的塑件 A、平薄易变形 B、壳形 C、箱型

4、注射模主流道始端的凹球半径比注射机喷嘴头部球面半径 B

A、相等B、大C、小D、随意 四、名词解释题（每题5分，共30分）

１、分型面：是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。

2、成型零件的工作尺寸：是指凹模和凸模直接构成型腔的尺寸，它通常包括凹模和凸模的径向尺寸、凹模和凸模的高度尺寸以及位置（中心距）尺寸等。 3、简述注射模 浇注系统的定义及组成。

注射模浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的流动通道。一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。

4、斜导柱侧向抽芯机构的常见形式有哪些? 1)、斜导柱在定模，滑块在动模。 2)、斜导柱在动模，滑块在定模。 3)、斜导柱和滑块同在定模。 4)、斜导柱和滑块同在动模。

3、简述压缩成型工艺过程中热固性塑料模压过程的几个阶段。

热固性塑料的模压过程分为加料、合模、排气、固化和脱模等几个阶段。 （1） 加料 加料就是在型腔内加入已预热的定量的塑料。

（2） 合模 加料后即进行闭模，合模应分两步：当凸模尚未接触塑料之前，为了縮短模压

周期，避免塑料在合模之前发生化学反应，应尽量加快速度；当凸模触及塑料之后，速度应放慢，以避免嵌件及成型零件的损坏。合模时间一般每次为3-20s。

（3） 排气 合模之后，最好将压缩模松动少许时间，以便排出气体，以避免塑件内部出现

气泡或分层现象。

（4） 固化 排气结束后，再次将压力升高到一定值并保持一定时间，以利于固化进行。

（5） 脱模 脱模方法有机动和手动推出脱模两种。 五、分析题（每题5分，共20分）

（2）下图所示零件壁厚设计有不妥之处，请改进

改进前 改进后

（3）下图所示零件壁厚设计有不妥之处，请改进

6

改进前 改进后

（4）下图所示加强筋设计有不妥之处，请改进

改进前 改进后

4、塑料制品结构的设计包括 壁厚 、 脱模斜度 、加强筋 、支承面、圆角 、孔的结构设计、塑件的表面形状等方面。

5、制订塑件成型的工艺规程包括：确定成型 工艺过程 以及成型 工艺条件 ，合理设计 塑料模具 以及选择 成型设备 。 6、影响塑件尺寸公差的因素有：成型零件的 制造误差 、成型零件的磨损 、成型收缩率的 偏差 和 波动 、模具的 安装配合误差、水平飞边厚度的波动。

7、塑料模在成型过程中所受的力有: 锁模力 、注射力 、成型压力等。 二、判断题

1、塑件壁厚一般在1- 6mm范围内，最大可到8mm。 （ T ）

3、加强筋的主要作用是在不增加壁厚的情况下加强塑件的强度和刚度。（ T ） 4、塑件上的螺纹要求强度较高时，可采用金属嵌件的形式；如果对它的强度要求不是很高时，可采用直接注射成型。（ T ） 5、为了使注射成型顺利进行，保证塑件质量，一般在注射之前要进行原料预处理、清洗料筒、预热嵌件和选择脱模剂等准备工作。（ T ）

6、注塑机的最大注射压力应稍大于塑件成型所需的注射压力，所以要对注射机的注射压力进行校核。（ T ）

7、完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模等几个步骤。（ T ）

8、注射机的最大注射量是以模塑聚苯乙烯为标准而规定的，由于各种塑料的密度和压缩比不同，因而实际最大注射量是随塑料不同而不同的。 （ T ） 10、同一台液压合模机构的注射机对于单分型模具和双分型模具，其开模行程是相同的。( T ) 12、排气槽的深度与塑料品种的流动性、注射压力、注射温度有关。( T ) 18、浇口的数量越多越好，因为这样可使熔体很快充满型腔。（ F ） 19、浇口的位置应开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充及补料。（ T ） 20、脱模机构的作用包括塑件等的脱出、取出两个动作。（ T ） 三、选择题

2、将注射模具分为单分型面注射模、双分型面注射模等是按 C 分类的。 A、 按所使用的注射机的形式B、按成型材料C、按注射模的总体特征 D、按模具的型腔数目

3、在压注成型过程中，希望塑料与流道（B）热交换，使熔体温度（C ），进一步塑化。

7

A、没有 B、有 C、升高 D、降低 四、名词解释题（每题5分，共30分）

1、成型零件的工作尺寸：是指凹模和凸模直接构成型腔的尺寸，它通常包括凹模和凸模的径向尺寸、凹模和凸模的高度尺寸以及位置（中心距）尺寸等。 2、脱模机构的定义以及设计原则：

在注射成型的每一偱环中，都必须使塑件从模具凹模中或型芯上脱出，模具中这种脱出塑件的机构称为脱模机构。其设计原则为： （1）塑件滞留于动模；

（2）保证塑件不变形损坏； （3）力求良好的塑件外观；

3、简述注射模排气的几种方式以及常见的引气方式。

采用的排气方式有：利用模具分型面或配合间隙自然排气、采用开设排气槽排气以及镶嵌烧结金属块排气等方式。常见的引气方式有：镶拼式侧隙排气、气阀式引气。

4、注射模侧向抽芯机构的定义以及按侧向抽芯机构的动力源其可分为哪几种类型?

在注射模设计中，当塑件上具有与开模方向不一致的孔或侧壁有凹凸形状时，一般都必须将成型侧孔或侧凹的零件做成可活动的结构，在塑件脱模前，一般都需要侧向分型和抽芯才能取出塑件，完成侧向活动型芯的抽出和复位的这种机构就叫做侧向抽芯机构。 按侧向抽芯机构的动力源其可分为： 1、手动侧向分型与抽芯机构

2、 液压、气动侧向分型与抽芯机构 3、 机动侧向分型与抽芯机构

5、简述压缩模设计时，确定塑件在模具内加压方向时应考虑的问题。

加压方向即凸模的作用方向，也就是模具的轴线方向。在确定加压方向时要考虑以下因素： （1） 便于加料

（2） 有利于压力传递

（3） 便于安装和固定嵌件 （4） 保证凸模的强度 （5） 应便于塑料流动 （6） 便于抽拔长型芯

（7） 保证重要尺寸的精度 6、简述塑料压注成型的特点

1）成型型腔已完全闭合，塑料的加热熔融是在模具的加料腔内进行的，压力机在成型时只对加料腔内的塑料加压，使塑料通过浇注系统快速进入型腔，当塑料完全充满型腔后，型腔与加料腔中的压力趋于平衡。

2）可以成型结构复杂的塑件，如深孔、带有精细或易碎的塑件。 3）塑件质量高，飞边较小，尺寸准确，性能均匀。 4）模具磨损较小。

5）和压缩成型相比增加了浇注系统部分，所以，模具结构较复杂，耗料也相应地增多。

五、分析题（每题5分，共20分）

（2）下图所示零件壁厚设计有不妥之处，请改进

8