对于简单的模具导向套的背面板,导致导套结构复杂,使用高精度的场合,由于导套配合导料销使用，其特定的结构和布局如图所示:，由于已经选定好导柱，所以我们可以选择直径为30的带头导套，材料为T10A淬硬钢。如图所示：

图4-8导套

材料:T8的导向套和导料销和导向套应该低于导销硬度硬度,以减少磨损,防止导柱和导套毛坯,导套固定部分的表面粗糙度和指导部分被选中。

固定形式和配合精度:固定开放循环槽导套,紧固螺丝,导致导游H7 k6、无头导套使用H7 n6插入到模板 4.6.3导柱导套布置

根据模具的形状的大小，在模具的空闲位置开设导柱，常见的导柱有2至8不等，其布置原则必须保证定模只能按一个方向合模，本设计导柱的布置图见模架中的俯视图。

4.7推出机构的设计

在注塑成型的每一个循环中，塑件必须由模具型腔中脱出，在该设计中，为了使符

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合脱模机构的要求：

1使塑件留于动模； ○

2塑件不变形损坏 ○

这是脱模机构应当达到的基本要求。要做到这一点首先必须分析塑件对模腔的附着力的大小和所在部位，以便选择合适的脱模方式和脱模位置，使脱模力得以均匀合理的分布。

3良好的塑件外观 ○

顶出塑件的位置应尽量设在塑件内部，以免损坏塑件的外观。

4结构可靠 ○

因此，根据装配图，其模具结构的脱模机构主要是利用推管将产品推出模外。如图所示红色为推管，绿色的为型芯杆是固定。利用推管推出制件的好出是 顶出面积大，不会留下顶出痕迹。

图7 推管

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4.8 冷却系统

在注射成型过程中，模具的温度直接影响到塑件成型的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型的性能和成型工艺要求不同，模具温度的要求也不同。一般注射到模具内的塑料温度在60度以下。温度降低是通入循环冷却剂，从而将热量带走，模具冷却剂常用水，此外还有压缩空气，冷冻水冷却，而水冷却最为普通，使水在其中循环，带走热量，维持所需的模温，水的热容量大，导热系数大，成本低。

缩短成型周期有各种方法，而最有效的是制造冷却效果良好的模具，如果不能实现均一的快速的冷却，则会使制品内部产生应力而造成制品变形成形或开裂，所以我们必须根据制品的形状及壁厚设计，制造能实现均一的且高效的冷却回路。

一般在冷却回路的布置上应遵循如下原则：

（1）模具上有数组冷却回路时，冷却水应首先接近主流道的部位；

（2）对于聚乙稀等收缩率较大的成型树脂，必须沿制品收缩大的方向设置冷却回路；

（3）水道之间的中心距离一般为水道直径的3-5倍，最小不得小于水道直径的1.7倍，水道的外周离模具型腔表面的距离一般为10-15mm。

冷却系统从模具中带走的热量为Q?hA??t/3600（KJ）

式中：Q—模具与冷却系统之间所传递的热量（KJ)；

h—冷却管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数（KJ(m2?h?℃)； A—冷却水的传热面积（m2）；

??—模具温度与冷却水温度之间的差值（℃）； t—冷却时间（s)。

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本设计由于采用组合式型腔，只能选用多支路单水道进行冷却，水道布置具体结构如图所示：

图12-1 水道分布图

4.9排气机构

当塑料熔体注入型腔时，如果型腔内原有的气体，蒸汽不能顺利地排出，将在制品上形成气孔、接缝、表面轮廓不能完全充满型腔，同时还会因气体被压缩而产生焦痕，而且型腔内汽体被压缩产生的反气压会降低充模速度，影响注塑周期和产品质量。

排气机构的设置，一般有如下几种方法： （1）利用分型面排气：

在型腔周围设置排气槽，采用这种方法排气时，易在模具上的排气处残留树脂分解的物质，特别在浇口对侧的部位，必须及时将其清除，否则久而久之腐蚀模具的型腔表面。

（2）利用推杆排气：

在推杆上设置排气槽，由于推杆是运动零件可达到自清效果，清理效果较好。 （3）利用镶件排气：

对于制品的筋、槽部位经常采用此法。

由以上方法做以比较并参考塑件的结构特征即塑件本身比较小再处于对模具设计

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