拿工件入冲床 1.制定flow chart XXX廠 XXX產品 FLOWCHART 日期﹕2005/6/4REV:AX 編號料號名稱圖片項目1234567 工藝 流程落料衝孔打凸衝孔抽芽鉚合成形 G2-200設備 2QW29-Cycle1機箱 5.55.55.55.55.595.5001Time(S) 人力1111111 良率95.0?.0?.0?.0?.0?.0?.0% ownerxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx 批准審核承辦: 2.拆解动作单元

从上述flow chart中知道铆合工站作业时间较长.下面拆解动作单元

3.工时测定&标准时间生成 工站實測時間作業標準 動作單元寬放評比備注設備\\時間時間T1T2T3T4T5T6T7T8T9T10 名稱人數治具 拿工件放2.012.032.392.302.292.152.192.212.342.192.21 入衝床 放铆釘﹐ 4.214.084.264.124.344.094.434.214.424.124.23按按鈕 G2-铆合 1100.15200機器操作1.331.601.881.661.441.421.581.341.671.281.52 取工件下’并得到‘利用率’ 4.生成‘人机联合作业图1.251.181.251.331.261.141.381.461.271.201.27装铆钉操作冲床 取工件 工位合計8.808.899.789.419.338.809.589.229.708.799.23人機作業分析表工序: 觀測者: 作業內容拿工件入沖床放鉚釘按按鈕操作機器取工件周期時間(s)人時間利用率:鉚合xxxxxx操作者 ▽產品: 機箱機台: G2-200機台time (s)2.214.231.52 ▽time (s)6.441.521.271.52人利用時間(s)7.7116.5%機器時間利用率:表示空閒 1.279.2383.5%表示操作機器利用時間(s)

5.分析并提出改善建议

问题：机器的空闲时间太多，利用率仅为16.5%

采用5W1H提问技术和ECRS原则进行分析改进 问：为什么取放的时间占总时间的比例如此高？ 答：装产品费时太多. 问：有无改进的可能？ 答：有。

问：怎么改进？

答：1.人员训练,提高取放产品速度. 2. 把装铆钉排为线外作业﹐取消线内装铆钉的动作。 改进后的人机联合图

通过应用“ECRS”原则中的Rearrange，利用2人1机操作，从而缩短了周程，提高了工效。 实施并生成新的作业动作及时间 實測時間 工站作業 寬放評比設備\\動作單元時間 人數T1T2T3T4T5T6T7T8T9T10名稱治具 拿工件放2.012.032.392.302.292.152.192.212.342.192.21 入衝床 機器操作1.331.601.881.661.44’1.421.581.341.671.281.526-2.实施并生成新的‘人机联合作业图’并得到‘利用率 (按按鈕)標準時間铆合1G2-20010.50取工件下1.251.181.251.331.261.141.381.461.271.201.27工位合計4.594.815.525.294.994.715.155.015.284.675.00人機作業分析表工序: 觀測者: 作業內容拿工件入沖床按按鈕操作機器取工件周期時間(s)人時間利用率:5.0069.6%表示操作鉚合xxxxxx操作者 ▽產品: 機箱機台: G2-200機台time (s)2.211.52 ▽time (s)2.211.521.271.52表示空閒人利用時間(s)3.4830.4% 1.27機器利用時間(s)機器時間利用率:一人多机作业分析

在人机工作时,决定一个工人看管多少台机器﹐常用计算公式如下﹕

N=

t+M t

N ---一个工人操作的机器数, t ---一个工人操作一部机器所需时间(包括从一台机器走到另一台机器的时间), M ---机器完成该项动作的机动时间.

例:现设定一个工人操作一台机器所需时间为1min﹐机器完成该工序的机动时间为4min﹐则此工人操作几台机为最佳?

机器1 机器2 机器3 机器4 机器5 工 人 备 注 操机时间 机器运转时间 公式计算﹕N=(t+M)/t=(1+4)/1=5

人机操作分析

案例:某机种组装段UPH为240,其中分板&压合工位(共两个工站),目前作业的人机操作分析如下:

我们发现,在作业员分板作业时压合机处于空闲状态,同样压合机工作时分板治具空闲,从而导致分板治具和压合机的利用率很低,因此我们考虑把分板和压合拆分开分别由1名作业员单独完成,此时的人机操作分析如下: