5.3、施工方法
（1）施工准备
清除场地内杂物，合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置，确保施工场地的“三通一平”。 （2）桩位测放
施工前用全站仪测放旋喷桩施工的控制点，钉桩标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用竹签钉紧，一桩一签，保证桩孔中心移位偏差小于20mm。
（3）修建排污系统
旋喷桩施工过程中将会产生一定的冒浆量，为此需要修建排污系统，将废浆 旋喷桩施工过程中将会产生一定量的冒浆，为此需要修建排污系统，液引入专设的沉淀池中，沉淀后的清水排入污水管中。沉淀的泥土则在今后基坑开挖时和碴土一并运走。
（4）钻孔
旋喷机就位后进行调平，对中误差小于20mm，钻孔孔径为110mm，垂直度不超过1.5%，校验钻杆长度，用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证桩体顶底标高满足设计深度，旋喷桩旋喷时使用GXP35B-0型旋转振动钻机，能满足本标段钻进深度，适用于标准贯入度小于40的砂土和粘性土层，当遇到比较坚硬的地层时宜用地质钻机钻孔。钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于50mm。
（5）插管
钻孔完成验收合格后，进行插管。插管是将喷管插入地层预定深度，使用GXP35B-0型振动钻机钻孔时，插孔与钻孔两道工序合二为一，即钻孔完成时插管作业同时完成。为了防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水边插管，水压力不超过1Mpa，若压力过高易将空壁射塌。
（6）高压旋喷注浆
1）台车就位，接通高压水泵、注浆泵(泥浆泵)，调试水泵、泥浆泵，使设
备运转正常，高压水压力应达到25～30.0Mpa，流量70～100L/min。
2）喷射时，要先达到预定的喷射压力、喷浆量后再逐渐提升摆喷管，以防扭断摆喷管。为保证桩底端的质量，喷嘴在设计深度要原地摆喷1分钟左右，待孔口返浆后，再按方案设计的技术参数进行正常旋喷提升。
3）在旋喷过程中，随时注意各设备的工作情况，浆液初凝时间、注浆流量、压力、旋转提升速度等参数是否满足设计要求，并做好详实的施工记录，绘制作业过程曲线。旋喷提升过程中如中途发生故障，立即停止施工，等检查排除故障后再继续施工。
4）在旋喷提升过程中，根据不同土层，依据初始设定参数及时调整旋喷参数，旋喷提升速度宜控制在10~20cm/min范围内，旋转速度宜控制在10~18r/min范围内，空气气压为0.7Mpa，该参数可根据试桩结果进行适当的调整。
（7）冲洗、钻机移位
高压喷射注浆施工完毕后，应把注浆管等机具冲洗干净，管内、机内不得残存水泥浆，通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除，将钻机等机具设备移到新孔位上。
（8）高压旋喷桩施工过程中应注意的问题
1）旋喷机就位时机座要平稳，立轴或转盘与孔位对正，倾角与设计误差一般不得大于0.5°。
2）喷射注浆前要检查高压设备和管路系统，设备的压力和排量必须满足设计要求，管路系统的密封圈必须良好，注浆管和喷嘴内不得有杂物。
3）喷射注浆时要注意准备，开动注浆泵，待估算水泥浆的前锋已经流出喷头后，才开始提升注浆管，自下而上喷射注浆，且每次旋喷时均应先喷浆后旋转和提升，以防止浆管扭断。
4）喷射注浆时，开机顺序也要遵守第3）条的规定，同时开始喷射注浆孔的孔段要与前段搭接0.1m防止固结体脱节。
5）当喷嘴达到设计底标高时，即可按确定的施工参数喷射注浆。喷浆时喷射压力达到预定值后在桩底部持续喷射1分钟，然后再逐渐提升注浆管，由下而上旋喷注浆，当提升至设计桩顶下1.0m深度时,放慢提升速度至设计高程。
6）喷射注浆作业后，由于浆液析水作用，一般均有不同程度的收缩，使固体桩顶部出现凹穴，所以应及时用水灰比为0.8~1.2的水泥浆进行补灌，并要预防其他钻孔排除的泥土或杂物进入，配制水泥浆时，水灰比要求按设计规定，不得随意更改，在喷浆过程中应防止水泥浆沉淀，使浓度降低，每次投料后拌合时间不得少于3min，待压浆前将浆液倒入集料斗中，水泥浆应随拌随用。
7）为了加大固结体尺寸，或深层硬土为避免固结体尺寸减小，可以采用提高喷射压力或降低回转与提升速度等措施，也可采用复喷工艺，一旦出现中断供浆、供气，立即将喷管下沉0.3m,待复供后再行旋喷提升。
8）冒浆的处理，在旋喷处理中，往往有一定数量的土粒，随着一部分浆液沿着注浆管壁冒出地面。通过对冒浆的观察，可以及时了解土层状况、旋喷的大致效果和旋喷参数的合理性等。根据实验，冒浆（内有土粒、水及浆液）量小于注浆量的20%为正常。超过20%或完全不冒浆时，应查明原因并采取相应的措施。若是地层中有较大空隙引起的不冒浆，则可以在浆液中掺入适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定土层范围内凝固。另外，还可以在空隙地段增加注浆量，填充空隙后再继续正常旋喷施工。冒浆量大的主要原因，一般是有效喷射范围与注浆不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆量所致。减小冒浆的措施有三种：提高喷射压力；适当缩小喷嘴直径；控制固结体形状。
5.4、技术措施
（1）施工前进行成桩试验，在设计规定的范围内调整施工参数，保证成桩直径不小于设计要求。
（2）旋喷桩采用跳孔施工的方法施工。
（3）P.O42.5普通硅酸盐水泥作加固材料，每批水泥进场必须出具合格证明，并按每批次现场抽样送检，合格后才能投入使用。水泥进场后，应垫高水泥台，覆防雨彩布，防止水泥受潮结块。
（4）做好每个孔位的记录，记录实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、注浆量等资料。
（5）旋喷桩浆液水灰比采用0.8～1.2，每米桩体掺入水泥量360kg。施工现场配备比重计，每天量测浆液比重，实行定量加灰制，严格控制水泥用量，灰浆搅拌要均匀，并进行过滤，喷浆过程中浆液要连续搅动，防止水泥沉淀。
（6）严格控制喷浆提升速度。喷浆过程要连续均匀，若喷浆过程中出现压力骤然上升或下降，大量冒浆、串浆等异常情况时，应及时提钻出地表排除故障后，复喷接桩时应加深0.3米重复喷射接桩，防止出现断桩。
（7）高喷孔喷射成桩结束后，采用含水泥浆较多的孔口返浆回灌，防止因空孔的存在而引起周边土体的位移加剧。
（8）实行技术人员随班作业制，及时发现和处理施工中的质量隐患，认真如实填写施工报表，客观反映施工实际情况。
（9）根据地质条件的变化情况及时调整施工工艺参数，以确保旋喷桩的施工质量，调整参数前应及时向业主、监理、设计部门报告，经同意后调整。
(10）配备一台备用发电机组，旋喷桩施工，进入旋喷作业应连续施工，若施工过程中停电时间过长，启用备用发电机，保证施工正常进行。
(11)施工现场配备常用机械设备配件，保证机械设备发生故障时，能够及时抢修。
5.5、成桩质量检验
（1）检验的时间、内容
对旋喷桩施工质量的检验，应在高压喷射注浆结束后28天进行，检查内容主要为：桩体强度、平均直径、桩身中心位置、桩体均匀性等，如果检验项目不能达到设计及技术要求，及时对加固地段进行补充注浆。检验方法主要采用钻孔取芯的试验方法进行。在已施工好的固结体中钻取岩芯，并将其做成标准试件进行室内物理力学性能试验，检查内部桩体的均匀程度、强度，及其抗渗能力。
（2）质量检验的数量、部位
检验点的数量不少于施工注浆孔数的1%，并不应少于6点，不合格者应进行补喷。检验点应布置在下列部位：桩中心线上、施工中出现异常情况的部位，荷载较大的部位。