前应提前进行修补。

安装后无法涂漆或不易涂漆的部位，安装前应预先涂漆，管道的焊口部位，应加强防腐并严格检查。

厂内埋地管钢外壁采用加强级防腐，做法是先涂底漆一道，外包玻璃丝布一道，再外刷二道面漆，平均用量应大于0.80～0.9kg/㎡,漆膜总厚度220～250um。防腐涂料用新型高分子防腐涂料。管道内防腐采用喷涂水泥砂浆法，涂衬厚度为8～10㎜。或采用高分子防腐涂料法，即两道底漆，两道面漆，平均用量在0.7～0.8 kg/㎡漆膜总厚度在160～180um之间。

主要管道的防腐做厚度和绝缘检查。 2.4防腐等级与结构要求

采用玻璃布作加强基布时，底漆表干后，凡高于管表面2㎜的焊缝两侧均应刮腻子，使之成为曲面，并在腻子硬化之前涂第一道面漆，第一道面漆涂完后，应缠玻璃布并涂下一道面漆，也可不涂面漆，直接缠绕浸满面漆的玻璃布，再用刷子涂抹一遍，面漆应将玻璃布的所有网眼灌满，不露布纹。

缠绕玻璃布时应拉紧，保质表面平整，无皱折和空鼓。玻璃布压边宽度不得小于20㎜，搭接头长度不利小于100㎜，缠两层及以上玻璃布时，各层玻璃布的搭接接头应错开，管两端的防腐层。应做成阶梯形接茬，阶梯宽度不宜小于100㎜。

有玻璃布防腐层的最后一道面漆，应在前一道面漆实干后、固化前涂敷；普通级防腐层，应在底漆干后再进行其它各层漆的涂敷设，且每层漆应在前一层漆实干后，固化前涂敷。 2.5用指触检查防腐层干性的标准:

表干：用手指轻触防腐层不粘手； 实干：用手指推捻防腐层不移动； 固化：用手指甲用力刻防腐层不留划痕。

补口补伤处的防腐层结构及所用材料应与管体防腐层相同，补口处和露铁的补伤处表面处理应符合本节（一）中的规定。补口时应对管端阶梯形接茬处的防腐层表面进行清理，去除油污，泥土等杂物，然后用砂纸将其打毛，再按5-9条要求施工，补口防腐层与管体防腐层的搭接长度不应小于100㎜。

九.工艺运行调试计划

1.调试时间安排（根据业主意见可调整）

2004年1月1日至1月25日。

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2.调试方案

（1）接种污泥采用同类性质污水处理厂的活性污泥，尽量缩短调试时间。

（2）单池调试，接种污泥量按单池正常污泥量的1/2~1/3，待污泥稳定增长后分池。 （3）药品：糠、面粉、白糖、尿素、磷肥、聚铝

（4）1月1日到1月2日，用大量清水对原水进行稀释，同时进泥，进行曝气（具体由现场实际情况确定），曝气期间投加营养物质，可根据污水水质情况按比例投加。 （5）1月2日到1月7日为污泥驯化期，每天进原水约1500m/d, 停止进清水。 （6）1月8日到1月12日为污泥稳定增长期，日进原水2000 m/d。

（7）1月13日起进行污泥培养，逐渐增加原水量，运行至1月20日，日进水量达到3000m/d。 （8）1月20日起，开始把污泥泵房中的污泥回流至氧化池，调节进水阀门，控制水量，防止污泥超量流失。到1月23日满负荷运转（4000 m/d）时，系统基本启动。 （9）1月23日到1月25日，污水处理厂运行趋于正常，并准备验收工作。 3.监测与记录

（1）监测项目：流量、温度、PH、DO、SV、CODcr、BOD5、SS、污泥镜检，部分试样不定期送环保部门检测。 （2）取样地点：

A.调节池进口； B.旋流沉砂池出口 C.氧化池出口 D.二次沉淀池出口 （3）取样频率（时间）

A、B、C三个点为一周两次，D点为每周一次。 （4）镜检：每天一次

（5）PH、DO、SV为不定时经常检测。 （6）其他

取样与监测频率随生化系统的稳定逐步减少。

4.培训

（1）在调试过程中对厂方配备的化验员进行培训，使之能够正确的独立的完成取样、监测、记录等工作。

（2）在调试过程中对厂方配备的操作工进行培训，使之能够正确的独立的完成操作规程中的各

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项具体操作，能够处理简单的设备故障。

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十.安装流程框图 - ４８ -