?0.24工序Ⅴ钻距槽(160mm)12mm底面M10螺纹孔Φ8.4mm并倒角。以?0.24?0.045190mm孔及160mm槽底定位,选用Z550立式钻床及专用夹具。

工序Ⅵ攻螺纹M10，用M10丝锥。 工序Ⅶ 攻螺纹M10。

?1?0.045工序Ⅷ 粗、精铣?82.20mm孔的两端面。以?190mm孔定位,选

用XA63W型万能升降台铣床及专用夹具。

?0.045工序Ⅸ粗、精镗Φ82.2 mm孔以及倒角1×45 o。以?190mm

孔及距中心线63.7mm的面为基准,选用T68卧式铣镗床及专用夹具。 工序Ⅹ 去毛刺。 工序Ⅺ热处理。 工序Ⅻ 清洗。 工序ⅩⅢ 终检。

（四）机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸确定. 1毛坯的结构工艺要求

变速叉为锻造件，对毛坯的结构工艺性有一定要求：

(1) 由于模锻件尺寸精度较高和表面粗糙度值低，因此零件上只有与其它机件配合的表面才需要进行机械加工，其表面均应设计为非加工表面。

(2) 为了使金属容易充满模膛和减少工序，模锻件外形应力求简单、平直的对称，尽量避免模锻件截面间差别过大，或具有薄壁、高

筋、高台等结构。

(3) 模锻件的结构中应避免深孔或多孔结构。 (4) 模锻件的整体结构应力求简单。 (5) 工艺基准以设计基准相一致。 (6) 便于装夹、加工和检查。

(7) 结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。 在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类

形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。

“变速叉”零件材料为20钢,毛坯重量约1.5Kg,生产类型为中批量生产,采用锻锤上合模锻毛坯.

2确定各加工表面的机加工余量,工序尺寸

根据上述资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机加工余量,工序尺寸如下:

?0.24(1) 160mm槽

参照<<机械加工工艺手册>>,因为其公差等级太低,可直接铣。

?0.24(2) 160mm槽的侧面

参照<<机械加工工艺手册>>表3.1-56,其加工余量Z=2mm.

?0.045(3) ?190mm孔的两个上端面

参照<<机械加工工艺手册>>表3.1-56, 其加工余量Z=2mm.

?1(4) ?82.20mm孔的两侧面,铣削公差-0.22mm.

参照<<机械加工工艺手册>>表3.1-56, 其加工余量Z=2mm.精铣余量:单边0.7mm(见<<工艺设计手册>>表8-31),铣削余

1.3量:Z=2.0-0.7=1.3mm,锻件偏差??0.5mm。

由于设计规定的零件为中批量生产,应该采用调整法加工。因此在计算最大,最小加工余量时,应按调整法加工方式予以确定。

?0.045(5)?190mm孔

?0.045参照<<机械加工工艺手册>>, 其加工余量Z=2mm。钻孔?18.50?0.045mm,铰孔?190mm。

?1(6)?82.20mm孔

?1参照<<机械加工工艺手册>>, 其加工余量Z=2.5mm。粗镗?82.20?1mm,精镗?82.20mm。

（五）确定切削用量及基本工时

?0.045工序Ⅰ：钻、扩、铰Φ190mm孔并倒角。

选用机床：Z550立式钻床。 （1）.钻孔Φ18mm

f?0.35~0.43mm/r (查《切削手册》表

2-7）

取f?0.40mm/r

v?13.6m/min（查《切削手册》 表

2.13及表2.14，按5

类加工性考虑，插值计算）

采用高速钢麻花钻，dw?18mm

1000v1000?13.6ns???240.5r/min

?dw??18 按机床选取nw?250r/min（查《工艺设计手册》表4.2-15） 所以实际切削速度vw? 切削工时：tm?其中 l=45mm，

?dwnw1000???18?2501000?14.137m/min

l?l1?l2nwf

l1?dw18cot(kr)?(1~2)??cot45o?(1~2)?10mm 22（查《工艺设计手册》 表6.2-5）

l2?(1~4)mm?4mm

l?l1?l245?10?4t???0.59min

则mnwf250?0.40（2）. 扩孔Φ18.8mm

采用刀具：Φ18.8专用扩孔钻。

进给量：f?(0.6~0.7)?0.7mm/r?0.42~0.49mm/r （查《切削手册》 表2.10） 取f?0.46mm/r

机床主轴转速取nw?185r/min，则其切削速度为

vw??dwnw??18.8?1851000?1000?10.926m/min

机动工时：l?45mm，l1?3mm，l2?3mm