温度提高10℃，烧炭速度可提高15～20%。但提高温度受催化剂稳定性和设备材料的限制

②氧分压—再生压力

碳的燃烧速度与氧分压成正比：

a.提高再生器压力就可以提高氧分压，从而加快燃烧速度 b.提高过剩氧浓度

③催化剂含碳量

催化剂的含碳量越高，烧焦速度越快，但再生的目的就是降低再生催化剂的含碳量，所以操作上不可能用提高再生剂含碳量的方法来加快烧焦速度

④再生器催化剂藏量

再生器催化剂藏量W增加，则停留时间t增加，烧焦程度深，但要求再生器尺寸增大，限制了烧焦能力

4．我国以常压重油为裂化原料具有哪些有利条件？

①我国常压重油饱和烃含量高，胶质含量较多，而芳烃和沥青质则较少，具体反映在H/C较高，残炭值较低，有利于提高轻质油收率，降低焦炭产率；

②重金属如镍和钒的含量较低，特别是钒含量很少，有利于减轻催化剂的污染； ③硫含量较低，有利于提高产品质量 5．原油与瓦斯油作为催化裂化原料有哪些差异？

①重油不仅分子量大，而且芳烃、尤其是稠环芳烃含量高，胶质和沥青质含量高； ②Ni、V、Fe、Cu等重金属含量高； ③重油中含S、N的化合物较多；

④馏程变重，粘度大，原料的汽化性能下降，且稠环芳烃的裂解能力低

6．石油馏分催化裂化的特点是什么？这些特点对我们在工业上指导生产有什么实际意义？ 答：石油馏分催化裂化的特点主要有两个：各烃类之间的竞争吸附和对反应的阻滞作用；复杂的平行-顺序反应。

根据石油馏分催化裂化的这两个特点，要求我们在生产中根据不同的原料制定不同的生产方案和操作条件，以降低竞争吸附作用的负面影响，同时选择合适的反应条件，以尽最大努力得到较多的目的产品。

7．石油馏分催化裂化的特点是什么？这些特点对我们在工业上指导生产有什么实际意义？ 某催化裂化装置原是加工减压蜡油（VGO），现为了扩大原料范围，改为掺炼减压渣油。请分析回答以下问题：

①掺炼减压渣油后，原料的性质和组成有何变化？ ②掺炼减压渣油后，会遇到那些技术困难？

答：(1)掺炼减压渣油后，原料的性质和组成变化如下：（6分）

⑥ 渣油分子量大，多环芳烃和稠环芳烃含量高，胶质和沥青质几乎全部集中在渣油中，

使得催化原料的残碳值高；

⑦ 掺炼减压渣油后，使得催化原料中的重金属含量高； ⑧ 掺炼减压渣油后，使得催化原料中S、N等杂原子含量偏高； ⑨ 掺炼减压渣油后，使得催化原料的沸点升高，粘度增加；

⑩ 掺炼减压渣油后，使得催化原料的分子直径变大，难以进入裂化催化剂的孔道内。 (2)掺炼减压渣油后，会遇到下列技术困难：（4分）

⑥ 渣油的裂化性能差，焦炭产率高，轻质油收率低，再生器烧焦负荷增加，反应再生系

统热量过剩； ⑦ 裂化催化剂污染严重； ③ 产品质量差。

8．比较催化裂化和热裂化反应的不同。 裂化类型 反应机理 催化裂化 正碳离子机理 热裂化 自由基机理 ①异构烷烃的反应速度比正构烷烃快的不多； ②产物中C1、C2多，异构物少，≥C4的分子中含α-烯多。 ①反应速度与烷烃相似； ②氢转移很少，产物的不饱和度较高。 ①异构烷烃的反应速度比正构烷烃 高得多； 烷烃 ②产物中C3、C4多，异构物多， ≥C4的分子中含α-烯少。 ①反应速度比烷烃快得多； 烯烃 ②氢转移显著，产物中烯烃、尤其 是二烯烃较少。 ①反应速度与异构烷烃相似； 环烷烃 ②氢转移显著，同时生成芳烃。 带烷基侧①反应速度比烷烃快得多； ①反应速度比正构烷烃还要低； ②氢转移反应不显著。 ①反应速度比烷烃慢； 链(≥C3)②在烷基侧链与苯环连接的键上断 ②烷基侧链断裂时，苯环上留有1～2个 的芳烃 裂。 碳的短侧链。

9. 催化裂化反应中，停留时间是一个重要的操作参数，一般随着停留时间的延长，转化率增加，气体和焦炭的产率增加，汽油和柴油的产率先增加后减少，但二者的最高产率点不同。 10. ①水热失活

表面结构发生变化，比表面积减小、孔容减小、分子筛的晶体结构破坏

②结焦失活

催化裂化反应生成的焦炭沉积在催化剂的表面上，覆盖催化剂表面的活性中心，使催化剂的活性和选择性下降

③毒物引起的失活

裂化催化剂的毒物主要是某些金属(铁、镍、铜、钒等重金属及钠)和碱性氮化物。 四．名词解释 (见课本) 五．计算题

1．解法见课本各概念的定义式 2．解法见课件中例题

第十章 催化加氢

一．判断题 1．× 2．√ 3．× 4．×

二．填空题

1．加氢精制、加氢裂化、临氢降凝，润滑油加氢 2．加氢，裂化 3．中性担体，酸性担体

4．反应系统；生成油换热、冷却、分离系统；循环氢系统 5．结构性助剂，调变性助剂 6．氮气，水蒸汽

7．固定床，移动床，膨胀床，悬浮床 三．简答题

1．一段加氢裂化和二段加氢裂化选择催化剂的原则？

答：一段加氢裂化：目的是生产中间馏分，为催化裂化提供原料，对催化剂的要求主要是对多环芳烃有较高的加氢活性，对含硫、氮化物具有较高的脱除能力和中等裂解活性；

二段加氢裂化：处理较重的和含硫、氮较多的原料，目的是最大限度地制取汽油、石脑油(乙烯原料)或中间馏分。第一段加氢是为第二段加氢裂化提供原料。要求第一段加氢催化剂具有较好的脱硫、氮活性和中等裂解活性；第二段催化剂为酸性载体的裂解活性和异构化活性都较强的催化剂

2．加氢裂化催化剂担体的作用？

答：加氢裂化催化剂的担体有酸性和弱酸性两种 酸性担体的作用有：

①增加有效表面和提供合适的孔结构； ②提供酸性中心； ③提高催化剂的机械强度； ④提高催化剂的热稳定性； ⑤增加催化剂的抗毒能力； ⑥节省金属组分用量、降低成本 3．简述加氢过程的影响因素。

影响加氢反应过程的因素有：原料性质、催化剂性能、氢气纯度、反应温度、反应压力、空速和氢油比等。当原料性质，催化剂和氢气来源确定以后，加氢反应过程则主要受反应温度、反应压力、空速和氢油比四个因素的影响。

反应温度：提高反应温度会提高加氢精制和加氢裂化反应的速度。对加氢精制而言，提高反应温度可以提高精制深度，但温度过高（>420℃）容易产生过多的加氢裂化反应和脱氢反应，增加催化剂的积碳，同时降低液体产品的收率。另一方面，若温度低于290℃，则反应速度变慢，达不到精制效果。因此，必须根据原料性质和产品要求等条件来选择适宜的反应温度。对加氢裂化而言，由于加氢裂化反应的活化能较高，因此，它的反应速度会随温度升高而提高的快一些。因此，提高反应温度，裂化反应速度加快，反应产物中低沸点组分的含量会增多。一般加氢裂化反应所选用的温度范围较宽，为260～400℃，这要根据原料性质、催化剂性能和产品要求来确定。

反应压力：反应压力不仅指系统压力，而且主要是氢气的分压。因此，系统中氢分压将决定于操作压力、氢油比、循环氢纯度及原料的汽化率。对加氢精制而言，提高反

应压力有几点好处：一是对加氢反应有利，可提高精制深度，改善产品质量；二是可抑制缩合反应，