推板厚度：16mm 型心固定板：32mm 动模座板：25mm
模具闭合厚度：H=110mm
导柱：d=20mm 导套：d1?20mm 限位杆：d=20mm
5.1导柱导向机构的作用
1．定位件用：模具闭合后，保证动定模或上下模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精确，在模具的装配过程中也起定位作用，便于装配和调整。
2．导向作用：合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。
3．承受一定的侧向压力。
5.2导柱导套的设计原则
1、导柱应合理均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外緣应由足够的距离，以保证模具的强度，为了确定动模和定模只能按照一个方向合模，导柱的布置方式常采用等直径导柱的不对称布置，或不等直径导柱的对称布置方式。 2、导柱一般设在由型芯的一边，可以保护型芯不受损坏，导柱设在定模一边，便于塑件脱模。
3、导柱长度应比凸模端面高出6～8mm，以保证在导柱伸入到导套后型芯才进入型腔，从而避免型芯与型腔相碰而损坏，对于脱模机构为推件板推出的模具，导柱长度应大于推件板的推出距离，以保证推件板在顶出过程中始终处于被导向状态。
4、为使导柱能顺利进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端应也有倒角。
5、导柱导套应有足够的耐磨度，它多采用20低碳钢经渗碳淬火处理，其硬度为48～55HRC，也可采用T8或T10碳素工具钢，经淬火处理。导柱导套配合部分的表面粗糙度为Ra0.8um。
5.3导柱导套的选择
一般在注射模中，动、定模之间的导柱既可设置在动模一侧，也可设置在定模一侧，视具体情况而定，通常设置在型芯凸出分型面最长的那一侧。因为限位
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杆已经设置在定模上，所以导柱应该设置在动模上，而且这样还可以保护型心不受损伤。
所选的导柱、导套按国家标准如下：
导柱、导套
定端与模板间用H7/m6或H7/k6的过渡配合,导向部分通常采用H7/f7或H8/f7的间隙配合。根据模具结构的要求，与导柱同动作的弹簧应布置4个，并尽可能对称布置于A分型面的四周，以保持分型时弹力均匀，中间板不被卡死。
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2～5
导柱分布图
六、 脱出机构设计
6.1推出机构的组成
推出机构由推出零件、推出零件固定板和推板、推出机构的导向与复位部件组成。即推件板、推件板紧固螺钉、推杆固定板、推杆垫板、顶板导柱、顶板导套以及推板紧固螺钉。
6.2脱模机构的设计原则
1、推出机构应尽量设在动模一侧。 2、保证塑件不因推出而变形损坏。 3、机构简单动作可靠，有合适的推出距离。 4、合模时的正确复位。
5、脱模机构应能保证塑件在开模过程中留在设置由顶出机构的动模内。 综合考虑，采用推件板推出机构，因为它的特点是：顶出力均匀，力量大，运动平稳。推件板顶出机构主要用于薄壁容器、壳体以及不允许在塑件表面留有顶出痕迹的情况。
6.3推件板的设计原则
1、为防止推件板在顶出过程中脱落，推件板与推板之间采用固定连接。 2、推件板在顶出过程中必须处于被导向状态，通常靠导柱导向，导柱长度应大于推件板的顶出距离。
3、用推件板推出机构中，为了减少推件板与型芯的摩擦，在推件板与型芯间留0.20～0.25mm的间隙，或者在二者之间采用锥面配合，这样可以防止推件
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板偏心溢料，锥面的单边斜度约取100，且配合间隙值应小于塑料溢边值。
4、推件板顶出机构中不必另设复位机构，因为在合模过程中推件板能在合模力的作用下复位。
5、对于软质塑料制件，若其内侧凸凹形状很浅，则可利用材料的弹性用推件板进行强制脱模，此设计就采用强制脱模。
6.4脱模力的计算
因为塑件壁厚与其内孔直径之比0.033小于0.05，所以本塑件属于薄壁壳体塑件，其脱模力计算公式为：
2?ES?1Lcos??f?tg??Q??0.1A?N??1?u?K2
E——塑料的弹性模量（E=840～950MPa）
S——塑料成型平均收缩率（S=2.25%）
?1——塑件的平均壁厚（??1mm）
1L——塑件包容型芯的长度（L=49mm） u——塑件的泊松比，（u=0.3）
?——脱模斜度（塑件侧面与脱模方向之夹角，取0.50）
f——塑料与型芯之间的静摩擦系数（f=0.2）
A——塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积（mm），当塑件底部上有通孔时，A应视为零
K2——由f和?决定，K2?1?fsin?cos??1是无因次系数 经过计算得Q=11912.59N
因此，脱模力的大小随塑件包容型芯的面积增加而增大，随脱模斜度的增加而减小。由于影响脱模力大小的因素很多，如推出机构本身运动时的摩擦阻力、塑料与钢材间的粘附力、大气压力及成型工艺条件的波动等，因此要考虑到所有因素的影响较困难，所以也只能是个近似值。
26.5推件板推出机构计算
6.5.1顶件行程
S顶?h凸?e
S顶——所需顶出行程
h凸——型芯成型高度
e ——顶出行程富裕量
S顶?50?3?53mm
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