棉纺工艺设计
一、原棉的混合
混合主要包括混棉方式和混合质量，纺纱目前采用的混合方式有棉包散纤维混合，条子混合和称重混合。为保证混棉质量，自动抓棉机下一机台配置一台多仓混棉机，可获得较好的混合效果。欲达优质高产，必须重视开清棉工序对不同性能的原棉及回花、再用棉的均匀混合。混合越均匀，对解决色差、色档、提高均匀度和降低单纱断裂强力变异系数越有利。
对含杂内容差异大的原棉，为了提高成纱质量，可分别采用不同的开清棉工艺，尔后在并条机上混合。
二、开清棉工艺 1、机器排列组合
开清棉联合机组中各单机性能有所侧重，因加工原料性能不同、产品质量要求不同、纺纱工艺流程亦异。
（1）组合原则 工艺流程配置应体现精细抓棉、充分混合、渐进开松、早落少碎、以梳代打、少伤纤维。工艺对不同产品要有一定的适应性，并合理设置棉箱机械和开清点的数量。 （2）棉箱和开清点的设置 为保证原料的充分混合及均匀输送，做到稳定供应，在开清棉流程中一般配置2台混给棉机（即2个棉箱）。开清点（即握持打击点数）是指对原料起开松、除杂作用的部位，通常以开棉机和清棉机打手为开清点。原棉含杂率3%左右时，设置3～4个开清点；加工化纤时，配置2个或3个开清点。为使开清棉工艺流程有一定的适应性和灵活性，机组流程中设有间道装置。 (3)组合实例
1）加工原棉流程
2×FA002 →FA121→FA104(附A045B)→FA022→FA106(附A045B)→FA107(附A045B)→A062→
2×A092AST(附A045B)→2×FA141
本流程配置4个开清点（FA104、FA106、FA107和FA141）、2台棉箱机械（FA022和A092AST）。
2）加工棉型化纤流程
2×FA002→FA121→FA022→FA106(附A045B)→A062→2×A092AST(附
A045B)→2×FA141。
该流程设置2个开清点（FA106A和FA141）、2台棉箱机械（FA022和A092AST）。 3）清梳联加工棉型化纤流程
FA009往复式抓棉机→FT245F型输棉风机→AMP2000型金属火星二合一探除器→FA029型多仓混棉机→FT204F型输棉风机→FA302型纤维开松机→FA053型无动力凝棉器→FT201B型输棉风机→FT301B型连续喂给控制器→119A型火星探除器→（FA178A型棉箱+FA231型梳棉机+FT240型自调匀整器）×8。
该流程设置1个开清点（FA302）、2台棉箱机械（FA029和FA178）。 2、打手型式和速度
打手型式应按加工原料品种和性能而定，一般不安排同一类型打手连续使用。豪猪式开棉机加工棉时，采用矩形刀片；而加工棉型化纤时，采用全梳针辊筒。
打手速度应根据原棉性能、含杂及其紧密度而定。打手速度高，对纤维的开松作用强，除杂作用也高；但是也容易损伤纤维和增加棉结等。所以，应综合考虑和权衡利弊。 3、隔距
在保证供应的条件下，棉箱机械的角钉帘子和均棉罗拉间隔距尽可能缩小，以提高其扯松效能。
开棉机各尘棒间隔距，按棉流自入口至出口由大渐小调节。其隔距大小，随杂质形态而定。排大杂质时宜大；反之，宜小。豪猪式开棉机在合理排杂的同时，也要根据原棉含杂注意回收纤维，以节约用棉。
棉流在清棉机上，以落小杂质为主，尘棒间隔宜小些。 打手与给棉罗拉间隔距，应按纤维长度来调节。
打手与尘棒间隔距，在打手室入口附近小，而出口附近大。 4、除杂
开清棉工序和梳棉工序，担负着纺纱过程中除杂的重要作用，绝大部分杂质要在这两个工序去除，其余工序的除杂作用极其微小（除落筒工序能去除部分杂疵外）。开清棉工序是梳棉工序的准备阶段，故本工序质量的好坏对生条质量的影响很大。衡量本工序除杂作用的好坏，不但要看棉卷（流）含杂的多少，更要看杂疵的内容、粒数及其大小。
三、梳棉工艺
1、生条定量的计算 （1）纺纱总牵伸倍数E=
棉卷或棉絮特数
细纱特数（2）并条～细纱间总牵伸倍数 E1=细纱牵伸?粗纱牵伸?头并牵伸二并牵伸?
头并并合数二并并合数（3）梳棉牵伸倍数E2=
E E1表1 国内外梳棉机生条定量范围 FA201B 最高40 FA232A 40～80 140 DK903 45～55 25 75 27.75 (纺超细棉型化纤) （纺棉） 机型 产量（kg/台时） 推荐生条定量(g/5m) A186C 20～30 19～25 17.5～32.5 20～32.5 20～50
表2 不同号数纱线的生条定量常用范围（一般锡林速度360/min左右） 号数 （英支） 棉条干重（g/5m） 32以上 （18以下） 22～28 20～30 （29～19） 19～26 12～19 （50～30） 18～24 11以下 （50以上） 16～22 在锡林速度为450～600r/min的高产梳棉机（如DK903、FA232A等）上，上述定量一般可增加10%。 2、速度
（1）锡林速度
（2）刺辊速度
刺辊速度直接影响梳棉机的预梳程度及后车肚气流、落棉性能。刺辊转速较低时，在一定范围内增加刺辊转速，握持预分梳作用增强，棉束百分率会降低。随着刺辊转速增快，棉束百分率降幅趋小。当然，刺辊转速增加过多会明显增加纤维的损伤，使生条中短绒百分率增大，且刺辊速度过高，后车肚气流控制和落棉控制也比较复杂，同时，还要考虑到锡林与刺辊的速比问题。
锡林与刺辊的表面速比影响纤维由刺辊向锡林的转移，不良的转移会产生棉结。高产梳棉机上锡林与刺辊表面速比纺棉时宜在1.7～2.0以上；纺化纤时宜在2.0以上；纺中长化纤时比值还应提高。
若采用三刺辊，则第一刺辊900~992r/min，第二刺辊1200~1540r/min，第三刺辊
1700~2018r/min。这种速度递增式的“牵引分离”可减少对纤维的损伤。同时三个刺辊增大了刺辊表面积，配合分梳板使附加分梳作用增强，有利于梳棉机产量的提高。 （3）盖板速度
表3 盖板速度常用范围（锡林转速nc=360r/min左右时） 纺纱号数（英制支数） 盖板速度 (mm/min) （4）道夫速度
道夫速度直接关系到梳棉机的生产率，在梳棉机提高产量时，输出部分可采取提高道夫速度和增加生条定量两个措施。自1970年至今，梳棉机平均产量增加了3～4倍，生条平均定量增加1.3倍，生条输出速度平均增加3倍左右。
当生条定量加重时，意味着纺纱总牵伸要随之增加，不匀率会增大。因此生条定量不能过重是高产梳棉机研制和使用中应遵循的原则。但生条定量过轻，意味着道夫速度过快，定量轻则棉网抱合力差，不利于棉网形成，不能适应棉条的高速输出。故随着梳棉机产量的提高生条定量亦缓慢增加。
3、隔距
梳棉机上共有30多个隔距，它和梳棉机的分梳、转移和除杂作用有密切关系。分梳的主要隔距有刺辊～给棉板，刺辊～预分梳板，盖板～锡林，锡林～固定盖板，锡林～道夫等机件间的隔距。转移纤维的主要隔距有刺辊～锡林，锡林～道夫，道夫～剥棉罗拉等机件间的隔距。除杂隔距主要有刺辊与除尘刀之间、小漏底，前上罩板上口与锡林之间等的隔距。 五、并条工艺
并条工序的主要工艺目的一是用并合的方法改善条子的中长片段不匀；二是用牵伸的方法改善棉条的结构，提高纤维的伸直平行度和分离度；三是用反复并合的方法实现单根纤维的混和，使棉条混棉均匀，为成纱质量创造良好的条件。
32以上 （18以下） 150～200 20～30 （29～19） 90～170 70～130 19以下 （30以上） 80～130 棉 化纤 例：C24.3tex并条工艺设计
1、速度选择 选用并条机为FA306型，其出条速度为148~600m/min，考虑所纺纱线为纯棉中特纱，其生产设计速度适中配置，出条速度初定为 370 m/min 2、罗拉握持距 S=纤维品质产度（LP）+经验值（a）
纺棉时LP是指纤维的品质长度，纺化纤时LP是指纤维的名义长度，具体配置见“并条工艺单”
如果原料种类没有大的变化，从生产管理和简化工艺调节的角度出发，罗拉握持距一旦确定即很少改变。
3、罗拉加压 罗拉加压的目的是使罗拉钳口能有效地握持须条并能顺利地输送须条，即握持力＞牵伸力， （1）输出速度计算 ①压辊输出线速度V
V（m/min）=n×πd×10ˉ3×Dm/D1
式中：n——电动机转速（1470r/min）；
Dm——压辊轴皮带轮直径（mm），有100mm、120mm、140mm、150mm、160mm、180mm、200mm、210mm几种；
D1——电动机皮带轮直径（mm），有140mm、150mm、160mm、180mm、200mm、210mm、220mm几种；
d——紧压罗拉直径（60mm）。
V=1470×3.14×60×200/（1000×150）=396.26（m/min） ②压辊输出转速n压
n压（r/min）=n×Dm/D1
n压=1470×200/150=1960（r/min）
(2)半熟条、熟条定量计算
半熟条、熟条定量设计结合并条总牵伸和头末道牵伸分配考虑。为提高纤维伸值平行度，采用顺牵伸；考虑头道并合数为6根，故采用6倍左右牵伸，末道采用8根并合、8倍左右牵伸。
所纺纱线为24.3tex，其梳棉生条干定量为20.00g/5m； ①头道半熟条 设计干定量为20.00g/5m，则
Nt=（20/5）×（1＋8.5%）×1000=4340（tex） 实际回潮率为7.0%，得
G湿=20×（1+7.0%）=21.4（g/5m） ②末道熟条 设计干定量为18.00g/5m，则
Nt=（18/5）×（1+8.5）×1000=3906（tex） 实际回潮率为7.0%，得
G湿=18×（1+7.0%）=19.26（g/5m）
并条机输出条子定量和线密度的一般范围 细纱细度（tex/英支） 9.7~11/60~53 12~20/49~29 21~31/28~19 32~97/18~6 并条机输出线密度（tex） 2500~3300 3000~3700 3400~4300 4200~5200 并条机输出干定量（g/5m） 12.5~17 15~20 17~22 21~26 (3)牵伸计算 ①头道并条牵伸计算
实际牵伸（质量牵伸）E实=喂入生条干定量（或线密度）×并条数/输出半熟条干定量（或线密度）=20.02×6÷20=6.01（倍）
总牵伸E（机械牵伸）指紧压罗拉（压辊）与导条罗拉间的牵伸，可计算如下：
E（倍）=18×36×Z8×63×70×Z2×66×61×76×60÷（18×36×32×Z4×51×Z1×Z3×43×38×60）=506×Z8×Z2÷（Z4×Z1×Z2）
式中：Z4——牵伸微调齿轮（冠牙）的齿数，有121、122、123、124、125数种； Z3——牵伸变换齿轮（轻重牙）的齿数，有62/36、60/38、58/40、56/42、54/44、52/46、50/48、48/50、46/52、44/54、42/56、40/58、38/60、36/62数种； Z8——后张力齿轮的齿数，有49、50、51三种。
牵伸区牵伸E'指前罗拉与后罗拉间的牵伸，可计算如下：
Eˊ(倍)=45×21×63×70×Z2×66×61×76÷（35×24×Z4×51×Z1×Z3×43×29） =23869×Z2÷（Z4×Z1×Z3）
主牵伸e1（前区牵伸）指前罗拉与第二罗拉之间的牵伸，按下式计算： e1（倍）=45×Z6×76×38÷（35×Z5×27×39）=4.7422×Z6÷Z5
式中：Z6、Z5——前区牵伸变换齿轮的齿数，其中Z6有74、63、53三种，Z5有47、51、65、71四种。
e2（倍）=牵伸区牵伸÷主牵伸=5033.4×Z2×Z5×Z4÷（Z1×Z3×Z6） 前张力牵伸e3指小压辊与前罗拉之间的牵伸，对于FA306型并条机，是一个固定不变的值，可计算如下：
e3=29×60÷（38×45）=1.0175（倍） 对于FA306型并条机，其算式为：
e3=29×53×60÷（Z7×41×45）=49.9837÷Z7
式中：Z7——前张力齿轮的齿数，有47、48、49、50四种。 六、粗纱工艺 1、定量
粗纱定量应根据熟条定量、细纱机牵伸能力、成纱线密度、纺纱品种、产品质量要求以及粗纱设备性能和供应情况等各项因素综合确定。在双胶圈牵伸中，粗纱定量过重时，往往因中上罗拉打滑使上下胶圈间速度差异较大而产生胶圈间须条分裂或分层现象，所以，双胶圈牵伸型式不宜纺定量过重的粗纱，一般粗纱定量在2~6g/10m，纺超细特纱时，粗纱定量以2~2.5g/10m为宜。一般情况下粗纱定量选用范围见表9。
表9 粗纱定量选用范围
纺纱品种 粗纱干定量 2、锭速
它主要与纤维特性、粗纱卷装大小、锭翼性能等有关。一般纺棉纤维的速度可略高于涤棉混纺纤维，涤棉混纺纤维的速度又略高于中长化纤纺。卷装较小的速度可高于卷装较大的速度。化纤纯纺、混纺，由于粗纱捻系数较小，锭速将比表10中数据降低20%～30%。
表10 纯棉粗纱锭速选用范围 纺纱线密度 锭速范围托锭式 粗特纱 500～700 中细特纱 650～850 特细特纱 800～1000 特数（tex） 32以上 （英制支数） （18以下） g/10m 5.5～10.0 20～30 （19～29） 4.1～6.5 9.0～19 （32～60） 2.5～5.5 9.0以下 （60以上） 1.6～4.0 注：上表所列范围包括化纤纯纺、混纺和中长纤维。 （r/min） 悬锭式 3、牵伸 （1）总牵伸倍数
800～1000 900～1100 1000～1200 粗纱机的总牵伸倍数主要根据细纱线密度、细纱机的牵伸倍数、熟条定量、粗纱机的牵伸效能决定。目前，新型细纱机的牵伸能力普遍提高，采用大牵伸，而粗纱趋于重定量，在细纱牵伸能力较高时，粗纱机可配置较低的牵伸倍数以有利于成纱质量。目前，双胶圈牵伸装置的粗纱机的牵伸范围为4~12倍，一般常用5～10倍。粗纱机在采用四罗拉（D型）牵伸的形式时，对重定量、大牵伸倍数有较明显的效果。 （2）牵伸分配
粗纱机的牵伸分配主要根据粗纱机的牵伸型式和总牵伸倍数决定，同时参照熟条、粗纱定量和所纺品种等合理配置。粗纱机的前牵伸区采用双胶圈及弹性钳口，对纤维的运动控制良好，所以牵伸倍数主要由前牵伸区承担，后区牵伸是简单罗拉牵伸，控制纤维能力较差，牵伸倍数不宜过大，采用张力牵伸，一般为1.12~1.48倍，通常情况下以偏小为宜，使具有结构紧密的纱条喂入主牵伸区，有利于改善条干。一般化纤混纺、纯纺包括中长纤维的的后区牵伸配置与纯棉纱相同。当喂入熟条定量过重时，为防止须条在前区产生分层现象，后区可采用较大的牵伸倍数。四罗拉双胶圈牵伸较三罗拉双胶圈牵伸的后区牵伸倍数可略大一些。四罗拉双胶圈牵伸前部为整理区，由于该区不承担牵伸任务，所以只需1.05倍的张力牵伸，以保证纤维在集束区中的有序排列。 （3）罗拉握持距
粗纱机的罗拉握持距主要根据纤维品质长度Lp而定，并参照纤维的整齐度和牵伸区中牵伸力的大小综合考虑，以不使纤维断裂或须条牵伸不开为原则。主牵伸区握持距的大小对条干均匀度影响很大，一般等于胶圈架长度加自由区长度。胶圈架长度指胶圈工作状态下，胶圈夹持须条的长度，即上销前缘至小铁辊中心线间的距离，由所纺纤维品种而定；自由区长度指胶圈钳口到前罗拉钳口间的距离，弹簧摆动销双胶圈牵伸的自由区长度一般控制在15~17mm，在不碰集合器的前提下以偏小为宜。D型牵伸中集合区移到了整理区，则自由区长度可较小些。后区为简单罗拉牵伸，故采用重加压、大隔距的工艺方法。由于有集合器，握持距可大些，一般为Lp+（12~16）mm。当熟条定量较轻或后区牵伸倍数较大时，因牵伸力小，握持距可小些；当纤维整齐度差时，为缩短纤维浮游动程，握持距应小些，反之应大。握持距的大小应根据加压和牵伸倍数来选择，使牵伸力与握持力相适应。整理区握持距可略大于或等于纤维的品质长度。
（4）罗拉加压
在满足握持力大于牵伸力的前提下，粗纱机的罗拉加压主要根据牵伸型式、罗拉速度、罗拉握持距、牵伸倍数、须条定量及胶辊的状况而定。罗拉速度慢、隔距大、定量轻、胶辊硬度低、弹性好时加压轻，反之则重。粗纱机加压量见表11。
表11 粗纱机加压量 牵伸型式 三罗拉双短胶圈 四罗拉双短胶圈 纺纱品种 纯棉 化纤混纺、纯纺 纯棉 罗拉加压（N/双锭） 前罗拉 166.6～215.6 196～254.8 137.2～205.8 二罗拉 98～166.6 117.6～166.6 88.2～117.6 88.2～147 三罗拉 78.4～137.2 137.2～166.6 88.2～117.6 88.2～147 四罗拉 — — 68.6～98 78.4～117.6 化纤混纺、纯纺 156.8～225.4 注 纺中长化纤时，罗拉加压可按上列配置加重10%～20%。 （5）集合器
粗纱机上使用集合器，主要是为了防止纤维扩散，它也提供了附加的摩擦力界。集合器口径的大小，前区与输出定量相适应，后区与喂入定量相适应。集合器规格可参考表12与表13。
表12 前区集合器规格
粗纱干定量(g/10m) 前区集合器口径 （宽×高）(mm) 2.0～4.0 5～6×3～4 4.0～5.0 6～7×3～4 5.0～6.0 7～8×4～5 6.0～8.0 8～9×4～5 9.0～10.0 9～10×4～5 表13 后区集合器、喂入集合器规格 喂入干定量(g/5m) 后区集合器口径 （宽×高）(mm) 喂入集合器口径 （宽×高）(mm) 14～16 5×3 5～7×4～5 15～19 6×3.5 6～8×4～5 18～21 7×4 7～9×5～6 20～23 8×4.5 8～10×5～6 22～25 9×5 9～10×5～6 （6）捻系数
粗纱捻系数的选择，主要根据所纺品种、纤维长度和粗纱定量而定，还要参照温湿度条件、细纱后区工艺、粗纱断头情况等多种因素来合理选择。
当纤维长、整齐度好，捻系数小。化纤由于长度长、纤维之间的联系力大，须条的强力比纯棉纺时大，故纺化纤的粗纱捻系数一般较纺纯棉时小一些。纺棉型化纤时为纺纯棉纺的50%~60%，纺中长化纤时约为纺纯棉时的40%~50%，具体数据应视原料种类和定量而定。当粗纱线密度大、粗纱内纤维伸直度差时，捻系数应小。精梳棉纱的粗纱捻系数比同特普梳纱的粗纱捻系数小些。为了减少针织纱的细节，加强细纱机后牵伸区的摩擦力界作用，捻系
数应高于同特机织纱的捻系数，以提高条干。细纱后区工艺和粗纱捻系数关系密切，直接影响成纱质量的好坏。因调整粗纱捻系数比调整细纱后区工艺简单，因此，生产上往往调整粗纱捻系数以协助细纱机后区工艺的调整。如果细纱机的牵伸机构完善，加压条件好，粗纱捻系数一般可偏大掌握，以改善细纱质量和降低粗纱断头，但粗纱产量将有所降低。
粗纱捻系数对气候季节性非常敏感，需根据当地的具体条件正确调整。有些地区，夏季潮湿，粗纱发涩，捻系数应小；冬季干燥，纤维发硬，捻系数应大。但有些地区，在黄梅季节，当发现前罗拉至锭翼顶端的纱条下坠严重，粗纱发烂时，捻系数增加后生产正常；而寒冷季节，当发现粗纱发硬时，捻系数减少后生产正常。粗纱捻系数由实践得出，表15、表16为粗纱捻系数范围，可供参考。
表15 纯棉粗纱捻系数的选择
粗纱线密度（tex） 粗纱捻系数（粗梳） 粗纱捻系数（精梳） 200~325 105~120 90~100 棉型化纤混纺纱 55～70 325~400 105~115 85~95 400~770 95~105 80~90 棉腈（60/40）混纺针织纱 80～90 770~1000 90~92 75~85 粘棉（55/45）混纺纱 65～70 中长涤粘（65/35）混纺纱 50～55 表16几种不同品种粗纱捻系数的选择 细纱品种 粗纱捻系数 纯棉机织纱 纯棉针织纱 涤棉（65/35～45/55）混纺纱 63～70 86～102 104～115 -
七、细纱工艺 1、牵伸工艺 （1）总牵伸倍数
在保证和提高产品质量的前提下，提高细纱机的牵伸倍数，在经济上可获得较大的效果。目前大牵伸细纱机的牵伸倍数一般在30～50倍。总牵伸倍数的能力首先决定于细纱机的机械工艺性能。但总牵伸倍数也因其它因素而变化：当所纺棉纱号数较粗时，总牵伸能力较低；当所纺棉纱号数较细时，总牵伸能力较高；在纺精梳棉纱时，由于粗纱均匀，结构较好，纤维伸直度好，所含短绒率也较低，牵伸倍数一般可高于同号非精梳棉纱；纱织物和线织物用纱的牵伸倍数也可有所不同，这是因为单纱经并线加捻后，可弥补若干条干和单强方面的缺陷，但也必须根据产品质量要求而定。细纱机总牵伸倍数的参考范围如表17。
表17细纱机总牵伸倍数
纺纱特数（tex） 9以下 9～19 20～30 32以上 摇架加压牵伸倍数 40～50 25～50 20～35 12～25 注：纺精梳纱与化纤时，牵伸倍数可偏上限选用；固定钳口式牵伸的牵伸倍数偏下限选用。
（2）后牵伸区工艺
细纱机的后区牵伸与前区牵伸有着密切的关系。大牵伸细纱机提高前区牵伸倍数的主要是合理布置胶圈工作区的摩擦力界，使其有效地控制纤维运动，提高条干均匀度。但是，只有前区的摩擦力界布置，而没有喂入纱条的结构均匀，纤维间没有足够的紧密程度，也难以发挥前区胶圈牵伸的作用。因为喂入纱条结构不匀，纤维松散，在通过前区时，纱条可能发生局部分裂，纤维运动不规则，难以纺成均匀的细纱。因此，后区牵伸的主要作用是为前区作准备，以充分发挥胶圈控制纤维运动的作用，达到既能提高前区牵伸，又能保证成纱质量的目的，后牵伸区工艺见表18。
项目 双短胶圈 长短胶圈 后牵伸区罗拉中心距（mm） 后牵伸罗拉加压（daN/2锭） 粗纱捻系数?t（tex制） 后牵伸倍数 （3）前牵伸区工艺
表18 后牵伸区工艺参数 纯棉 化纤纯纺及混纺 机织纱工艺 针织纱工艺 棉型化纤 中长化纤 1.20～1.40 1.04～1.15 1.14～1.54 1.20～1.70 1.25～1.50 1.08～1.20 44～52 6～14 90～105 48～54 6～14 105～120 45～60 10～18 56～86 60～88 14～20 48～67 前牵伸区是细纱机的主要牵伸区。在此区内，为适应高倍牵伸的需要，应尽量改善对各类纤维运动的控制，并使牵伸过程中的牵引力和纤维运动摩擦阻力配置得当。
前牵伸区工艺的选择应根据所用原棉的长度、细度、均匀 度、喂入半制品的质量情况、后牵伸倍数、纺纱号数、产品质量要求以及前牵伸区对纤维的控制能力等来决定。但其中对牵伸能力起决定性作用的是细纱机前区的机械工艺性能。
前区牵伸装置中，上下胶圈间形成曲线牵伸通道，收小该钳口隔距，并采用重加压和缩短胶圈钳口至胶辊前罗拉钳口之间的距离，可大大改善在牵伸过程中对各类纤维运动的控制，从而具有较高的牵伸能力。 2、前区罗拉隔距
一般地说，双胶圈牵伸装置细纱机的前区罗拉隔距不必随纤维长度、纺纱特数等的变化而调节。因此，在不少型号的细纱机上，前区罗拉隔距是固定的，即不可调节的，但这并不
是说所有固定的前区罗拉隔距都是合理的。前区罗拉隔距应根据胶圈架长度 (包括销子最前端在内)和胶圈钳口至胶辊前罗拉钳口之间的距离来决定，由于罗拉隔距与中心距是正相关的，一般，也用前罗拉中心距来表示前罗拉隔距，即：
前区罗拉中心距＝胶圈架长度(包括销子最前端在内)+胶圈钳口至胶辊前罗拉钳口之间的距离。
胶圈架长度通常根据原棉长度来选择，以不小于纤维长度为适用。胶圈钳口至胶辊前罗拉钳口之间的距离，随销子和胶圈架的结构、前区集合器的型式以及前罗拉和胶辊直径等而异，缩小此处距离有利于控制游离纤维的运动，有利于改善棉纱条干均匀度。胶圈钳口至胶辊前罗拉钳口之间的距离，又称浮游区长度，应当设法缩小，参考表19。
表19 前牵伸区罗拉中心距与浮游区长度（mm） 胶圈架或上销前牵伸区罗牵伸形式 纤维长度 长度 拉中心距 棉纤维（31mm以下） 25 36～39 双短胶圈 棉纤维（33mm以上） 29 40～43 棉及化纤混纺（40mm以下） 33(34) 42～45 棉及化纤混纺（50mm以下） 42 52～56 长短胶圈 中长化纤混纺（40mm以下） 56 62～74 中长化纤混纺（40mm以下） 70 82～90 3、胶圈钳口隔距
浮游区长度 11～14 11～14 11～14 12～16 14～18 14～20 弹性钳口的原始隔距应根据纺纱特数、胶圈厚度和弹性上销弹簧的压力、纤维长度及其摩擦性能、以及其它有关工艺参数确定。固定钳口在胶圈材料和销子形式决定以后，销子开口就成了调整胶圈钳口部分摩擦力界强度的工艺参数。纺不同特数纱时，销子开口不同，特数小，开口小。纺同特数细纱时，因各厂所用纤维长度、喂入定量、胶圈厚薄和性能、罗拉加压等条件的不同，销子开口稍有差异见表20。
表20 皮圈钳口隔距(mm)常用范围
双短胶圈固定钳口 纺纱号数 9以下 9～19 20～30 32以上 英制支数 机织纱工艺 60以上 60～30 29～19 18以下 3.0～3.8 3.2～4.0 3.5～4.4 4.0～5.2 针织纱工艺 3.2～4.2 3.5～4.4 4.0～4.6 4.4～5.5 2.0～3.0 2.3～3.5 3.0～4.0 3.5～4.5 长短胶圈弹性钳口 4、罗拉加压
为使牵伸顺利进行，罗拉钳口必须具有足够的握持力以克服牵伸力。如果钳口握持力小于牵伸力，则须条在罗拉钳口下就会打滑，轻则造成产品不匀，重则须条不能被牵伸拉细。罗拉钳口的握持力大小主要决定于罗拉加压、钳口与须条间的动摩擦系数，以及被握持的须条粗细和几何形态。
加重胶辊压力，胶辊对纱条的实际压力相应增大，钳口握持力随之增加。但胶辊上加压又不能过重，否则会引起胶辊严重变形，罗拉弯曲、扭振，从而造成规律性条干不匀，甚至引起牵伸部分传动齿轮爆裂等现象。当提高牵伸倍数时，由于喂入纱条粗，摩擦力界相应加强，应增大加压，前区加压范围参见表21。
表21前、中罗拉加压常用范围
原料 棉 棉型化纤 中长化纤
5、细纱捻系数的选择
捻度对各个方面均有影响，因此在选择捻度（捻系数）时，必须根据成品对细纱品质的要求，综合考虑，全面平衡。细纱因其用途不同，它的捻系数也应有所不同。例如，经纱要求强力较高，所以捻系数应选择大些；纬纱和针织用纱要求光泽好，柔软，所以捻系数应选择小些。一般同特数经纱的捻系数应比纬纱大10%～15%；针织品大多数是内衣，对针织纱要求手感柔软，故捻系数应比纬纱的捻系数再小些；起绒织物用纱的捻系数也应选择小些。 6、锭子速度
锭子是加捻机构中重要机件之一。随着细纱机单位产量的提高，锭速一般在14000～17000r/min左右，国外最高锭速号称达到250OOr/min左右，因此对锭子要求振动小，运转平稳，功率小，磨损小，结构简单。
细纱机锭速的选择与纺纱特数、纤维特性、钢领直径、钢领板升降动程、捻系数等有关。纺涤棉纱时，因捻系数较高，断头率又比纯棉纱低，故锭速可比同特数的纯棉纱高些。中长化纤因纤维较长，其锭速可低于纯棉或涤棉混纺纱。直接纬的卷装直径较经纱卷装的直径小，
牵伸形式 重加压、曲面销、双短胶圈牵伸 摇架加压、弹性销、长短胶圈牵伸 摇架加压、弹性销、长短胶圈牵伸 摇架加压、弹性销、长短胶圈牵伸 前罗拉加压（daN/2锭） 10～15 10～15 14～18 14～22 中罗拉加压（daN/2锭） 6～8 7～10 10～14 10～18 故细纱机纺纬纱时的锭速可较纺经纱的高些。锭速的范围：纺制纯棉粗特纱时锭速为10000~14000r/min，纺棉中特纱时锭速为14000~16000r/min，纺细特纱时锭速为14300~16500r/min，纺中长化纤时锭速为10000~13000r/min。 7、钢丝圈选择
（1）钢丝圈型号的选配
一般有如下的规律：钢丝圈重心位置高，则纱线通道通畅、钢丝圈拎头轻；但因磨损位置低，易飞钢丝圈，并且可能碰钢领外壁而引起纺纱张力突变。反之，钢丝圈重心位置低，其运转稳定，但纱线通道小而拎头重。不同型号的钢领与钢丝圈的配套与适纺纱特数如表22所示。
表22 钢领与钢丝圈的配套
钢丝圈圈形型号 G O PG2 GO FO 6802 6903 BU BK GS CO RSS ZB-1 ZM6,ZM9 ZB-8 ZBE （2）钢丝圈号数的选择
纺纱时，钢丝圈号数根据下列条件选择：细纱支数、钢领直径、导纱钩至锭子端的距离、管纱长度、原纱强力、锭子速度、钢领状态、钢领和钢丝圈的接触状态和气候干湿。 ①棉纱号数愈细，所用钢丝圈愈轻； ②钢领直径大，锭子速度快，钢丝圈宜稍轻；
ZM20 13.88～18.22棉 27.76～29.15棉 PG1 20.82～32.39棉，12.96涤棉 20.82～32.39纯腈纶和涤棉混纺 20.82～32.39棉 58.3～97.17棉 配用钢领型号 适纺纱特数（tex） 1PG 219.43以下棉和涤棉混纺 12.96涤棉 ③新钢领较毛，摩擦力大，钢丝圈宜减轻2～5号； ④锥边钢领和钢丝圈是两点接触，钢丝圈宜减轻1～2号；
⑤原纱强力高，管纱长，导纱钩至锭子端的距离大，钢丝圈可加重； ⑥气候干燥，湿度低，钢丝圈和钢领的摩擦系数小，钢丝圈宜稍重。
总之，除了纺制富有弹性的棉纱外，只要在细纱可以承受的张力范围内，一般选用稍重的钢丝圈，以保持气圈的稳定性，特别是对减少小纱断头有显著效果。大纱时的气圈张力可以调节导纱钩动程来解决。当然钢丝圈过重，反会增加断头。纯棉纱钢丝圈号数选用范围参见表23。
表23纯棉纱钢丝圈号数选用范围
钢领型号 纺纱号数 96 58 48 36 32 PG2 钢丝圈号数 16～20 6～10 4～8 2～4 2～2/0 PG 1 19 7/0～10/0 钢领型号 纺纱号数 29 28 25 24 21 钢丝圈号数 1/0～4/0 2/0～5/0 3/0～6/0 4/0～7/0 6/0～9/0 PG钢领型号 纺纱号数 19 18 16 15 14 钢丝圈号数 4/0～6/0 5/0～7/0 6/0～10/0 8/0～11/0 9/0～12/0 12/0～10 15/0 16/0～ 18 8/0～11/0 10/0～ 16 14/0 7.5 18/0 1 2