变形铝及铝合金铸锭及其加工产品缺陷 第6部分：阳极氧化膜或有机聚合物涂层缺陷

4 缺陷定义、特征、主要产生原因

4.1 前处理缺陷

4.1.1 脱脂不良 uneven degreasing

由于脱脂不完全，铝材表面产生浸蚀不均的现象。表现为铝材表面呈现不同光泽，着色后表面色泽不均匀或者存在色斑 (见图1)。

主要产生原因：

a) 脱脂槽温度偏低； b) 浸泡时间短；

c) 脱脂槽液有效成分不足。

图1 脱脂不良

4.1.2 碱洗不足 insufficient alkaline cleaning

碱洗后，铝材未获得预期的均匀散射的浸蚀表面。表现为铝材表面呈金属光泽或仍存在模具痕、擦伤等粗糙痕迹（见图2）。

主要产生原因： a) 碱洗槽温度低； b) 碱洗时间短； c) 碱浓度低；

d) 碱槽溶铝量过高。

图2 碱洗不足 4.1.3 过浸蚀 rough ething

碱洗时铝材过度浸蚀产生的表面粗糙现象。表现为铝材表面无光泽（梨皮面），并影响铝材的尺寸精度（见图3）。

主要产生原因：

1

a) 碱槽温度高； b) 浸蚀时间长； c) 碱浓度偏高；

d) 铝离子浓度过低（新配槽时）； e) 槽液受到污染；

f) 合金成分、加工条件的变化。

图3 过浸蚀

4.1.4 碱烧伤 alkali-burned pattern

浸蚀后残留在铝材表面的浸蚀液过度反应导致铝材表面光泽不均的现象。 主要产生原因： a) 浸蚀液老化； b) 碱浓度过高； c) 浸蚀液温度过高；

d) 浸蚀后转入水洗的时间过长； e) 环境温度高。

4.1.5 光亮花样 spangling

在碱浸蚀中，铝材表面产生光亮的晶粒分散的梨皮花样。随碱蚀液中溶解锌量的增加，因晶粒和晶粒取向而产生溶解差异，变成闪烁的梨皮花样。伴随碱浸蚀的进行而逐渐清晰（见图4）。

主要产生原因：

a) 碱浸蚀槽液中溶存锌的浓度达到4mg/L；

b) 铝合金中锌含量及晶粒大小、晶粒取向等的影响。

图4 光亮花样

4.1.6 机械抛光表面烧焦 mechanically-polished burn surface

机械抛光时，铝材与抛光轮摩擦过热产生的表面暗色斑纹，通常称为“烧焦”。若浸入电解抛光液中则更加清晰，显示为雾状乳白色的斑纹。

主要产生原因：

a) 抛（磨）光轮、抛（磨）光料和抛光剂等选择不当； b) 抛光压力过大； c) 磨触时间长。

2