四川信息职业技术学院毕业设计说明书

1)选择加工面的量具

用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm测量范围75mm～100mm的外径千分尺。

2)选择加工孔量具

因为孔的加工精度介于IT7～IT9之间，可选用读数值0.01mm 测量范围50mm～125mm和0mm～25mm的内径千分尺即可。

2.5机械加工余量、工序尺寸的及毛坯尺寸的确定

套筒的材料为40Cr，硬度为220～240HBS，生产类型为大批量生产，且外形较为简单，可采用棒料进行生产。

根据上诉原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：120X50的棒料。

2.5.1外圆表面加工余量

通过图纸分析可以了解，该零件技术要求中要求在外圆有Ra1.6的表面粗糙度要求,仅粗加工是不能保证表面粗糙度的，必须精加工，查《机械设计工艺设计简明手册》可知Φ18-Φ50,经热处理和未经经热处理零件的粗、车长度小于等于200）加工余量。

粗车加工余量2mm 精车加工1mm

2.5.2长度方向的加工余量

长度方向的余量查《切削加工简明实用手册》表8-16，直径上的余量，该零件长度为60 且该零件用中心孔定位安装

加工余量1.6-1.7mm取1.5mm。

2.5.3内孔的加工余量

由于孔的尺寸较大，查《机械设计工艺设计简明手册》可知毛坯上必须预留孔。两孔的精度要求介于IT7-IT8之间，且孔的大小相差不是十分明显以Φ25为基准其余孔进行钻扩铰的操作，参照《机械设计工艺设计简明手册》表

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8-21确定工序尺寸及余量为：

Φ25mm第一次钻孔后余量2mm 粗铰Φ25的余量0.06mm。

2.6确定切削时间及基本时间

切削用量的选择正确地选择切削用量，对提高切削效率，保证必要的工具耐用度和经济性，保证加工质量，是具有相当重要的作用。

2.6.1粗加工切削用量的的选择

粗加工时，加工精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大。因此， 选择粗加工切削用量时，要尽量保证较高的单位时间金属切除量（金属切除率）和必要的刀具耐用三要素（切削速度V、进给量F和切削深度αp）中，提高任何一项，都能提高金属切削率。但是对刀具耐用度影响最大的是切削速度，其次是进给量。切削深度影响最小。所以，粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的切削深度αp，其次选择一个较大的进给量F，最后确定一个合适的切削速度V。

2.6.2精加工切削用量的选择

精加工时加工精度和表面质量要求比较高，加工余量要求小而均匀。因此，选取精加工切削用量时应着重考虑，如何保证加工质量，并在此前提下尽量提高生产率。所以，在精加工时，应选用较小的切削深度αp和进给量F，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度V，以保证加工质量和表面质量。

工序030的切削用量及基本时间的确定

切削用量

本道工序是车棒料的两端面，刀具选用45度车刀 1.确定进给量f

由于工件现有尺寸不是工件的最终尺寸，工件要作加长处理。棒料的毛坯长度取120mm，要保留100mm的总长，所以两边各有5的余量，且不需要保

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留余量所以背吃刀量选择3mm根据表8-50可以查的进给量f为0.5-0.8 mm/r，fz=0.80mm/r。 2.选择车刀标准及耐用度

本道工序就是车端面，选用普通的合金钢普通45°车刀就能够完成。 3.确定切削速度V=πdn/1000=π×100×500/1000=1.2m/s

基本时间， 车100mm的端面的时间大概为40s。 工序钻孔切削用量及基本时间的确定 切削时间

本工序为钻Φ23的孔，且要铰孔到Φ25刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=23mm。机床选用CA6140进行钻孔，使用切削液。 1.确定进给量f

由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，fz=0.40mm/r。

2.选择钻头磨钝标准及耐用度

根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min。 3.确定切削速度V

由于零件的材料为40Cr所以零件为中碳钢根据零件的硬度40-45HRC跟据国家标准硬度HLDHRCHRBHVHBHSD转换换算表副本可以查出该零件的硬度为374HBW-429HBW所以可以表8-71查出该工件的切削速度为v=1.2 m/r 工序钻孔

本道工序为扩Φ24.9的孔使用高速扩孔钻 1、确定进给量f

根据表8-86，工件的背吃刀量选择为0.9mm、2.5mm ,工件的长度为200mm所查表可得扩孔钻的进给量为0.5mm/r 2、选择钻头的磨钝标准及耐用度

钻头最大磨损量为0.8mm，耐用度T=50min。 3、确定切削速度V

σ=670MPa的35钢的加工性为5类，根据表5-127，进给量f=0.150mm/r，

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由表8-87，可查得V=1.15m/s，n=250r/min。

根据CA6140车床说明书选择主轴实际转速。 本道工序为粗铰Φ25的孔以达到精度采用高速钢铰刀 1、确定进给量f

根据表8-85可以查出因为该工件的HBW＞170，切铰刀的直径＞20-30所以该进给量为f=1.3-2.6mm/r 2、选择铰刀的磨钝标准及耐用度

根据表8-77可以查出铰刀的磨损量为0.5-0.7，耐用度T=80min。 3、确定切削速度V

apr15.81?15??3.89 ap2?0?0.104故Kqpv=0.87

故V表’=14.2×0.87×1=12.35m/min

N’=

1000v'表1000?12.35??248.6r/min ?d0??15.81 根据机床说明书选择n=100r/min.这时实际的铰孔速度V为：

V=

?d0n1000???15.81?2751000?13.65m/min

根据以上计算确定切削用量如下：

铰孔：d0=25mm, f=1.5mm/r, n=100r/min, v=13.65m/min 基本时间

l1=

D?d115.85?15ctgkr?(1~2)?ctg45??(1~2)?1.75~2.75 22 L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取l1=3mm, l2=4mm, Tm=

27.5?3?4?0.126min

530?0.5工序专用夹具钻孔的切削用量及基本时间的确定

本工序为钻Φ6的孔，刀具选用直柄麻花钻，直径d=6mm。机床选用Z535

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