第1章 绪论
V主 =1/3Lπ（R2+Rr+r2）
=1/3x3.14x40（1.25+1.25x2+4）= 0.334cm3
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图4 浇口套尺寸
7.3 冷料穴设计
在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约10～25mm的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。
其类型可分为四大类
1. 底部带有推杆的冷料穴
这类冷料穴的底部由一根推杆组成，推杆装于推杆固定板上，因此他常于推杆或推管脱模机构连用。
2.底部带有拉料杆的冷料穴
这类冷料穴的底部有一根拉料杆构成，拉料杆装于型芯固定板上，因此它不随脱模机构运动。
3.底部无杆的冷料穴
对于具有垂直分型面的注射模，冷料穴置于左右两半模的中心线上，当开模时分型面左右分开，塑件与流道凝料取出，冷料穴底部不必设计杆件。
4.分流道冷料穴
当分流道较长时，可将分流道的尽头沿料流前进方向延长作为分流道冷料穴，以贮存前锋冷料，其长度为分流道直径的1.5～2倍。
7.4 分流道设计
分流道是主流道与浇口之间的通道。多型腔模具一定设置分流道 ，大型塑件由于使用多浇口进料也需设置分流道。由于模具有两条分流道，要从型腔侧面注入，分流道应是侧浇，设计成梯形浇口，这样效率比较高。因为塑件的壁厚为1.7mm，小于3.2mm；质量3.4g，小于200g。
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第1章 绪论
根据公式B=0.2654WL来计算有关尺寸。 式中：B — 分流道的大底边宽度（mm）；
W — 塑件的质量（g）； L — 分流道的长度（mm）。
因为型腔为一模两腔对称分布，两个型腔的直线距离取30mm，这样计算分流道长度为15mm。 其直径尺寸可按下列经验公式确定： 把W=3.4mm和L=15mm带入上式得： B=0.2654X3.4?X15?=0.96mm
分流道的大底边宽度B=0.96mm,根据经验B应限于3.2～9.5mm范围内，所以取5mm。 侧边与垂直于分型面的方向应成5o～15o，这里取10o。 梯形的高度H=2/3B=2/3×5=3.3mm。 7.5 浇口设计
浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短流道，其形状、位置、尺寸对塑件质量影响很大。 模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择。
7.5.1浇口设计原则 1.尽量缩短流动距离。
2.浇口应开设在塑件壁厚最大处。 3.必须尽量减少熔接痕。 4.应有利于型腔中气体排出。 5.考虑分子定向影响。 6.避免产生喷射和蠕动。 7浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 8.注意对外观质量的影响。 7.5.2 浇口的主要作用
1.型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流； 2.易于切除浇口凝料；
3.对于多行腔模具，用以平衡进料；对于多浇口单行腔模具，用以控制熔接缝的位置。浇口截面面积通常为分流道截面面积的0.03～0.09 mm。浇口截面形状有矩形和圆形两种。浇口长度为0.5～2mm左右，浇口具体尺寸一般根据经验确定。在这我们取限制性浇口中的侧浇口，侧浇口是典型的矩形截面浇口，能方便调整充模时的剪切速度和浇口封闭时间，因而也称为标准浇口。侧浇口的特点是浇口截面形状简单，加工方便，能对浇口尺寸进行精密加工。
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第1章 绪论
选用扁平侧浇口又成为标准浇口。
b?(0.6~0.9)A(0.6~0.9)2244??0.95~1.42，取1.2 mm。
303011t?b??1.2?0.4 mm。
33式中：A—塑件的外侧表面积（mm）；
b—侧浇口的宽度（mm）； t—侧浇口的厚度（mm）。
A=18×70+67×（7.7-1.7）×2+15×(7.7-1.7)×2=2244 mm 浇口长度一般取0.5～2mm，取L=1.5mm。 第8章 成型零件设计
由于成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，它必须有以下一些性能: 1.必须具有足够的强度、刚度，以承受塑料熔体的高压。
2.有足够的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨损。通常进行热处理，使其硬度达到HRC40以上。
3.对于成型会产生腐蚀性气体的塑料还应选择耐腐蚀的合金钢。 4.材料的抛光性能好，表面应该光滑美观。表面粗造度应在Ra0.4以下。 5.切削加工性能好，热处理变形小，可淬性良好。 6.熔焊性能要好,以便修理。
7.成型部位应有足够的尺寸精度。孔类零件为H8～H10，轴类零件为h7～h10。 8.1 型芯和成型杆设计
因为把手封条注塑模本身比较简单,只是塑件四周有凹槽,因此不容易脱模,为了便于脱模,把型芯和成型杆单独制作,然后将成型杆嵌入型芯中,使之成为型芯的一部分,并能单独做为顶杆,以便于和限位杆配合脱模，如图5所示。
塑件图上没有标注公差，按未注公差处理，即塑料制件8级11.6(0.72)；15(0.8)；18(0.8)；67(1.6)；70(1.6)；0.6(0.48)；6(0.56)；1.7(0.48)；7.7(0.61)（括号内为公差大小）塑件外形尺寸上偏差为0，下偏差负，孔径尺寸的上偏差为正，下偏差为0。
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第1章 绪论
图5 型芯和成型杆的配合
确定型芯尺寸：收缩率取s=2.5%，x=0.65，δz=△/3公式；其计算结果如表2。 表2 单位：mm 零件名称或尺寸类型 型芯 径向尺寸 高度尺寸 塑件尺寸 11.6(0.72) 67(1.6) 6(0.56) lm=［ls（1+s）+ x△］ 0 -δz 0 hm=［hs（1+s）+ x △］ -δz 计算公式 计算结果 12.25-0.24 69.47-0,53 6.43 -0.19 000注：括号内为尺寸公差。 8.2 凹模径向尺寸的计算
凹模用于成型塑件的外表面，按起结构的不同，可分为6种： 1.整体式凹模。 2.整体嵌入式凹模。 3.局部镶嵌式凹模。 4.大面积镶嵌式凹模。 5.四壁拼合式凹模。
6.拼块式凹模。塑件本身比较简单，应根据塑件的结构和尺寸来确定凹模的尺寸和形状。 确定凹模尺寸：收缩率取s=0.025，x=0.65，δz=△/3公式；其计算结果如表3。 表3 单位：mm
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