拉链头注塑模具设计

图3-3 浇口套示意图

本次浇道的设计采用了常规的半圆形浇道,模具的分流道设计在塑件的分型面处。根据塑件的质量并查询相关资料与课本后得,如图3-3所示,该分流道直径可取3.5mm,长度取14mm。主流道直径可取4mm,长度取70mm.

冷料穴的设计较为简单,因为其作用是为了防止塑件冷料流回型腔,对塑件成型造成影响,所以特将冷料穴设计在主流道的末端,放置在型芯板块上。并在底板上放置了一个勾料杆,利用勾料杆的作用将凝料从冷料穴中拉出。

浇口为了方便以后改正,初步设计成宽1.2mm、高0.8mm的长方形形状。

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4 冷却系统的设计

4.1 冷却回路的尺寸确定

4.1.1 冷却回路的孔直径的确定

确定冷却水孔的直径时应注意,水孔的直径不能大于14mm,如果大于这个数值,冷却水流难以成为湍急状态,会降低热交换率。一般水孔的直径可根据塑件的平均壁厚来确定。平均壁厚为2mm时,水孔直径可取8~10mm,平均壁厚2~4mm时,水孔直径可取10~12mm,平均壁厚为4~6mm时,水孔直径可取10~14mm.

本次设计的塑件壁厚为2mm,而且选择的水孔直径是8mm,满足要求。详细DWG图 纸 请 加:三 二 ③ 1爸 爸 五 四 0 六

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4.1.2 冷却回路图形

图4-1 型芯冷却回路图

4.2 冷却回路的布置

1)冷却水道

水道的布置应尽量多,水道直径的选择应尽量大,可以最大化的使型芯表面的温度分布均匀,以防止塑件在制造过程中出现不规则的收缩。

2)冷却水道的放置

当塑件壁厚相差均匀时,冷却水道在型芯中的位置最好在中间,当不均匀时,型芯表面到水道孔边距离宜为10~15mm。

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5 注塑机设备的选择

5.1 零件的体积和质量计算

由绘图工具UG测量得出,该塑件的单体体积为406.23mm3 塑件的总体积V1=406.23×4=1624.92 mm3(一模四腔)

塑件的总质量M1=ΡV1=1.12×1.62492≈1.82g(密度 1.12~1.15(g/cm3))

5.1.1浇注凝固体积的计算

查资料可得,该塑件的凝固废料要取塑件总体积的60%; 即,浇注凝固体积V2=V1×60%=974.952 mm3

于是,该塑件一次浇注所需的材料总体积和总质量分别为 V=V1+V2=2599.872mm3

M=ΡV=1.12×2599.872≈29.12g

5.1.2 选择注射机

根据计算得到,该模具一次注塑所需的材料总量为2.599cm3。同时根据以往经验,材料的总体积要与注塑机理论注射量的0.8倍相匹配,从而达到实际注塑的需求。因此此次注塑机的理论注射量 V=3.248cm3。所以我初步决定选用的注射机型号为XS-ZY-22,该注射机技术参数如下表5-1.

表5-1 注射机技术参数

一次注射量(cm) 注射压力(MPa) 锁模力(kN) 最大开模行程(mm) 模具最大厚度(mm) 320,30 75,117 250 160 60 螺杆直径(mm) 注射方式 最大注射面积(cm) 模具最大厚度(mm) 动定模板尺寸(mm) 220,25 双柱塞(双色) 90 180 250×280 5.2 注塑机的相关参数的校核

5.2.1 注射压力的校核

PA所需要的注射压力p1=80~130MPa(取85MPa),这种型号的注射压力p=75~117MPa,安全系数k1=1.25~1.4(可取1.3)。 k1×p1=1.3×85=110.5<p

校核通过。

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