目录
1 工程概况 _____________________________________________________ 4 2 方案思路 _____________________________________________________ 5
2.1方案整体思路 __________________________________________________________ 5 2.2 方案优点 _____________________________________________________________ 5
3 液压同步提升关键技术和设备 ___________________________________ 6
3.1 关键技术和设备 _______________________________________________________ 6 3.2 液压同步提升原理 _____________________________________________________ 6 3.3 液压同步提升技术的特点 _______________________________________________ 9 3.4 液压提升设备 _________________________________________________________ 9 3.5 液压泵源系统 ________________________________________________________ 10 3.6 计算机同步控制及传感检测系统 ________________________________________ 10
4 施工工艺重点说明 ____________________________________________ 11
4.1提升单元的划分 _______________________________________________________ 11 4.2提升吊点选择 _________________________________________________________ 12 4.3 提升上吊点的设置 ____________________________________________________ 13
4.3.1提升平台一_________________________________________________________________ 13 4.3.2提升平台二_________________________________________________________________ 14 4.3.3 提升平台三 ________________________________________________________________ 16 4.3.4 提升平台四 ________________________________________________________________ 18 4.3.5提升平台五_________________________________________________________________ 19 4.3.6提升平台六_________________________________________________________________ 20
4.4 提升下吊点的设置 ____________________________________________________ 21 4.5 托梁计算 ____________________________________________________________ 21
4.5.1 2-E～2-M轴托梁计算 ________________________________________________________ 21 4.5.2 2-D～2-E轴托梁计算 ________________________________________________________ 22
4.6 混凝土柱核算 ________________________________________________________ 21 4.7 提升立面 ____________________________________________________________ 23
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4.8 提升过程中的稳定性控制 ______________________________________________ 23
5 液压系统配置 ________________________________________________ 24
5.1 液压提升器的配置 ____________________________________________________ 24 5.2 液压泵源系统 ________________________________________________________ 24 5.3 电器同步控制系统 ____________________________________________________ 25
6 液压系统同步控制 ____________________________________________ 25
6.1 总体布置原则 ________________________________________________________ 25 6.2 提升同步控制策略 ____________________________________________________ 25
7 施工前准备及检查工作 ________________________________________ 26
7.1 液压提升设备安装 ____________________________________________________ 26
7.1.1 导向架制作及安装 __________________________________________________________ 26 7.1.2 专用地锚的安装 ____________________________________________________________ 26 7.1.3 钢绞线的安装 ______________________________________________________________ 26 7.1.4 液压管路的连接 ____________________________________________________________ 26 7.1.5 控制、动力线的连接 ________________________________________________________ 27
7.2 设备的检查及调试 ____________________________________________________ 27
7.2.1调试前的检查工作 __________________________________________________________ 27 7.2.2 系统调试 __________________________________________________________________ 27 7.2.3 分级加载试提升 ____________________________________________________________ 27
8正式提升 _____________________________________________________ 28
8.1 同步吊点设置 ________________________________________________________ 28 8.2 提升分级加载 ________________________________________________________ 28 8.3 结构离地检查 ________________________________________________________ 28 8.4 姿态检测调整 ________________________________________________________ 28 8.5 整体同步提升 ________________________________________________________ 28 8.6 提升过程的微调 ______________________________________________________ 29 8.7 提升就位 ____________________________________________________________ 29
9 施工组织体系 ________________________________________________ 29
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10 主要液压系统设备配置 _______________________________________ 29 11 施工用电 ___________________________________________________ 30 12 应急预案 ___________________________________________________ 30
12.1 现场设备故障应急预案 _______________________________________________ 30
12.1.1 液压提升器故障 __________________________________________________________ 30 12.1.2 泵站故障 ________________________________________________________________ 30 12.1.3 油管损坏 ________________________________________________________________ 31 12.1.4 控制系统故障 ____________________________________________________________ 31
12.2 意外事故应急预案 ___________________________________________________ 31 12.3 防雨和防风应急预案 _________________________________________________ 31
13 安全、文明施工 _____________________________________________ 32
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1 工程概况
钢结构屋面主要由H型钢梁组成，屋面主梁两侧与混凝土劲性柱（预埋件）连接，主钢梁规格包括H1500×800×25×50（H1800×800×28×50）、H1300×500×28×45（H1800×500×28×45）等，次梁规格为HN600×200×11×17。
图1、冰场屋面结构平面图
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2 方案思路
2.1方案整体思路
若采用分件高空散装，不但高空组装、焊接工作量大、现场机械设备很难满足吊装要求，而且所需高空组拼胎架用量多、搭设高度大，存在很大的安全、质量风险。施工的难度大，不利于钢结构现场安装的工期控制。
根据以往类似工程的成功经验，若将钢结构在正下方楼面上分块拼装成整体后，利用“超大型构件液压同步提升技术”将其整体提升到位，将大大降低安装施工难度，于质量、安全、工期和施工成本控制等均有利。
在此思路指导之下，结合现场主体结构施工工序组织，确定钢结构共分为3个提升单元，每个提升单元单独提升，整个屋面结构两次提升到位。提升具体思路如下：
? 钢结构在投影面正下方21.0m标高的楼面上散拼成整体提升单元； ? 利用与提升单元两侧的混凝土劲性柱设置提升平台（上吊点），安装液压同步
提升系统设备；
? 在提升单元的钢梁的两端设置提升下吊点结构，安装提升专用地锚； ? 在提升上下吊点之间安装专用钢绞线； ? 调试液压同步提升系统；
? 张拉钢绞线，使得所有钢绞线均匀受力；
? 检查屋面结构提升单元以及液压同步提升的所有临时措施是否满足设计要求； ? 确认无误后，开始试提升，即将提升单元提升约150mm后，暂停提升； ? 微调提升单元的各个吊点的标高，使其处于水平。
? 再次检查屋面结构提升单元以及液压同步提升临时措施有无异常； ? 确认无异常情况后，利用液压同步提升系统设备将提升结构单元整体提升至设
计标高；
? 提升结构单元与上部结构对接，形成整体；
? 液压提升系统整体卸载，完成钢结构单个提升单元的整体提升安装； ? 按照以上步骤提升其它提升单元，最终完成屋面结构的安装。 2.2 方案优点
本工程中屋面管桁架钢结构采用整体液压同步提升技术进行吊装，具有如下明显的优点：
? 钢结构主要的拼装、焊接及油漆等工作在楼面的拼装胎架上进行，可用塔吊进
行散件吊装，施工效率高，施工质量易于保证；
? 钢结构的施工作业集中在冰场楼面上，对其它专业的施工影响较小，且能够多
作业面平行施工，有利于项目总工期控制；
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? 钢结构上的附属次结构件、屋面檩条等可在地面安装或带上，可最大限度地减
少高空吊装工作量，缩短安装施工周期；
? 采用“超大型构件液压同步提升施工技术”吊装大跨度钢结构，技术成熟，有
大量类似工程成功经验可供借鉴，吊装过程的安全性有保证；
? 通过钢结构的分块整体吊装，将高空作业量降至最少，加之液压提升作业绝对
时间较短，能够有效保证钢结构安装的总体工期；
? 液压提升设备设施体积、重量较小，机动能力强，倒运和安装方便，适合本工
程的使用；
? 整体提升过程中，屋面结构提升单元可利用液压提升系统设备长时间在空中精
确悬停，有利于本方案的实施；
? 提升上下吊点等主要临时结构利用主体结构设置，加之液压同步提升动荷载极
小的优点，以及提升平台的重复利用，可以使提升临时设施用量降至最小，有利于施工成本控制。
3 液压同步提升关键技术和设备
3.1 关键技术和设备
我司已有过将超大型液压同步提升施工技术应用于各种类型的结构、设备吊装工艺的成功经验。配合本工程施工工艺的创新性，我司主要使用如下关键技术和设备：
? 超大型构件液压同步提升施工技术； ? YS-SJ-180型液压提升器； ? YS-SJ-75型液压提升器； ? YS-PP-60型液压泵源系统；
? YS-CS-01型计算机同步控制及传感检测系统。 3.2 液压同步提升原理
“液压同步提升技术”采用液压提升器作为提升机具，柔性钢绞线作为承重索具。液压提升器为穿芯式结构，以钢绞线作为提升索具，有着安全、可靠、承重件自身重量轻、运输安装方便等一系列独特优点。
液压提升器两端的楔型锚具具有单向自锁作用。当锚具工作（紧）时，会自动锁紧钢绞线；锚具不工作（松）时，放开钢绞线，钢绞线可上下活动。
液压提升过程见图2所示，一个流程为液压提升器一个行程。当液压提升器周期重复动作时，被提升重物则一步步向上移动。
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上升过程下降过程紧上锚，停下锚紧下锚，停上锚同步伸缸至2L缩缸至L，松上锚紧下锚，停上锚非同步伸缸至2L-△缩缸至2L-，松上锚紧上锚，停下锚非同步缩缸至L伸缸至2L，松下锚同步缩缸至L+△ 图2、液压提升原理图
液压提升器工作过程详细步骤如下表1所示。
表1、液压提升器提升工作原理表 第1步：上锚紧，夹紧钢绞线 第2步：提升器提升重物 第7页
第3步：下锚紧，夹紧钢绞线 第4步：主油缸微缩，上锚片脱开 第5步：上锚缸上升，上锚全松 第6步：主油缸缩回原位
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3.3 液压同步提升技术的特点
本工程中采用液压压同步提升施工技术，具有以下的特点：
? 采用 “液压同步提升施工技术”安装大型设备，技术成熟，有大量类似工程
成功经验可供借鉴，安装过程的安全性有保证；
? 提升过程中采用计算机同步控制，液压系统传动加速度极小、且可控，能够有
效保证整个安装过程的稳定性和安全性；
? 液压同步提升设备、设施体积和重量较小，机动能力强，倒运和安装方便； ? 通过提升设备的扩展组合，提升重量、跨度、面积不受限制。
? 提升反力点等和他临时结构合并设置，加之液压同步提升动荷载极小的优点，
可使提升临时设施用量降至最小。
? 安装过程十分安全，并且构件可以在安装过程中的任意位置可靠锁定，任一液
压提升设备亦可单独调整，调整精度高，有效的提高了结构提升过程中精度控制的可控性。
? 液压提升器通过液压回路驱动，动作过程中加速度极小，对被提升构件及提升
框架结构几乎无附加动荷载（振动和冲击）；
? 设备自动化程度高，操作方便灵活，安全性好，可靠性高，使用面广，通用性
强。
? 省去大型吊机的作业，可大大节省机械设备、人力资源； 3.4 液压提升设备
本工程中液压提升承重设备主要采用穿芯式液压提升器，型号为YS-SJ-180型和YS-SJ-75型，额定提升重量分别为180t和75t，液压提升器如图3所示。
图3、YS-SJ型液压提升器
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3.5 液压泵源系统
液压泵源系统为液压提升器提供动力，并通过就地控制器对多台或单台液压提升器进行控制和调整，执行液压同步提升计算机控制系统的指令并反馈数据。液压泵源系统如图4所示。
图4、YS-PP-60型液压泵源系统
3.6 计算机同步控制及传感检测系统
“液压同步提升施工技术”采用传感监测和计算机集中控制，通过数据反馈和控制指令传递，可全自动实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。
本公司拟用于本工程的液压同步系统设备采用CAN总线控制、以及从主控制器到液压提升器的三级控制，实现了对系统中每一个液压提升器的独立实时监控和调整，从而使得液压同步提升过程的同步控制精度更高，更加及时、可控和安全。
操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压顶推过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。
通过计算机人机界面的操作，可以实现自动控制、顺控（单行程动作）、手动控制以及单台提升器的点动操作，从而达到钢结构整体提升安装工艺中所需要的同步位移、安装就位调整、单点毫米级微调等特殊要求。
本工程拟采用两套YS-CS-01型计算机同步控制及传感检测系统，其操作的人机界面见图5所示。
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图5、液压同步提升计算机控制系统人机界面
4 施工工艺重点说明
4.1提升单元的划分
本工程中钢结构分为3个提升单元，提升单元的划分见图6所示。
钢梁分段线450009000900090009000865035090009000第二提升单元9000900090007300090009000900090009000第一提升单元90009000100009000900090004500090008650350100009000900073000
图6、钢结构提升单元划分
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表2、提升单元概况 序号 1 2 名称 第一提升单元 第二提升单元 合计 位置 2-7线×D～H轴 2-7线×H～M轴 主梁数量 13 13 26 说明 总重约615t，设置8组提升吊点 总重约480t，设置10组提升吊点 4.2提升吊点选择
采用液压同步提升技术整体吊装大跨度钢结构，必须事先选择好合适的提升吊点。吊点的选择应首先充分考虑到被提升结构的受力体系特点，以尽量不改变结构受力体系为原则，使得提升吊装过程中，结构的应力比以及变形情况均控制在可以接受的范围内。各区域的提升吊点设置如下：
提升中心线45000900090009000900086503509000提升吊点29000提升吊点69000提升吊点29000提升吊点69000提升吊点29000提升吊点69000730009000提升吊点1提升吊点1提升吊点29000提升吊点69000提升吊点29000提升吊点69000提升吊点39000提升吊点7提升吊点89000提升吊点410000提升吊点5900090009000450009000提升吊点986503501000073000 图7、提升吊点平面布置图
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表3、各提升吊点反力表 序号 1 2 名称 提升吊点1 提升吊点2 提升吊点3 提升吊点4 提升吊点5 提升吊点6 提升吊点7 提升吊点8 提升吊点9 位置 2-3/2-6线×M轴 2-2线×G～L轴 2-2线×F轴 2-2线×E轴 2-2线×D轴 2-7线×G～L轴 2-7线×F轴 2-7线×F轴 2-7线×D轴 合计
数量 2 5 1 1 1 5 1 1 1 18 提升反力（kN） 20 55 80 96 60 55 45 91 133 1095 4.3 提升上吊点的设置
采用液压同步提升设备吊装大跨度钢结构，需要设置合理的提升上吊点。提升上吊点即提升平台，在其上设置液压提升器。液压提升器通过提升专用钢绞线与钢结构整体提升单元上的对应下吊点相连接。
根据以上思路，提升平台利用混凝土劲性柱以及屋面梁牛腿，用型钢搭设临时提升平台，临时平台与钢骨柱及屋面梁牛腿采用刚性连接。液压提升器安装在临时平台的提升梁上，提升专用钢绞线通过牛腿上的开孔穿过与下吊点连接。 4.3.1提升平台一
提升平台一适用于提升吊点1，共计2组，最大提升反力为200kN，提升平台梁规格为B400*300*16，平台立柱规格为H300*300*10*15，拉杆规格为H200*200*8*12，撑杆规格为H300*300*10*15，提升平台一见图8所示。
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34.5002-2
图8、提升平台一
图9、提升平台一计算简图
提升平台尺寸分别为 A=1200mm。提升反力设计值F=1.4*200=280kN。 提升平台最大弯矩M=FA=280*1.2=336 kN·m，最大剪力V=F=280kN。 提升平台梁验算：
Wx=2434980mm ，A=21376mm
MyMx336000000???138MPa?f?295MPa，满足设计要求； ?xWx?yWy24349803
2
??1.3V280000?1.3?＝29MPa＜fv?180MPa，满足设计要求； Aw2?400?164.3.2提升平台二
提升平台二适用于提升吊点2和提升吊点3，共计6组，最大提升反力为800kN，
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提升平台梁规格为B400*300*16，平台立柱规格为H300*300*10*15，拉杆规格为H200*200*8*12，上撑杆规格为H300*300*10*15，下撑杆规格为HN488*300*11*18，材料材质均为Q345B。
提升平台二具体形式如下图10所示。
图10、提升平台二
图11 提升平台二计算简图
提升平台尺寸分别为H1=2500mm，H2=3080mm，l=1065mm，a=135mm，L1=2310mm，L2=4988mm，α=27o，β=47 o。提升反力设计值F=1.4*800=1120kN。
RA=F/2(2+3a/l)=1120/2*(2+3*135/1065)=1333kN RB=-3Fa/2l=-3/2*1120*135/1065=-213kN MA=-Fa=1120*0.135=-152kN·m MB=Fa/2=76 kN·m
RC=RA*cosα= 1333A*cos27 o=1188kN RD=RC*cosβ =1188*cos47 o =810kN 提升平台梁验算：
Wx=2434980mm3 ，A=21376mm2
MyMx152000000???63MPa?f?295MPa，满足设计要求； ?xWx?yWy2434980??1.3V1333000?1.3?＝136MPa＜fv?180MPa，满足设计要求； Aw2?400?16上部撑杆验算：
撑杆截面特性：A=117cm2，ix=13.05cm，iy=7.597cm，则撑杆长细比λx＝L1/ix=2310/130.5=17.7，λy＝L1/iy=2310/75.97=30.41，φx＝0.965，φy＝0.859，考虑压杆承载力降低系数 η=0.785。
强度验算：
RC /(Aη)=1188000/(11700*0.785)=102MPa RC /(φxA)=1188000/(0.965*11700*0.785)=135MPa RC /(φyA)=1188000/(0.859*11700*0.785)=151MPa R拉=RB*cos52 o=445*0.6157=274kN R拉/A=274000/2167.7=127MPa 第15页 下部撑杆验算： 撑杆截面特性：A=157.72cm2，ix=20.78cm，iy=7.17cm，则撑杆长细比λx＝L2/ix=4988/207.8=24，λy＝L2/iy=4988/71.7=69.58，φx＝0.939，φy＝0.551，考虑压杆承载力降低系数 η=0.759。强度验算： RD /(Aη)=810000/(15772*0.759)=67.7MPa RD /(φxA)=810000/(0.939*15772*0.759)=72.1MPa RD /(φyA)=810000/(0.551*15772*0.759)=123MPa V埋=RD*cos47 o =810*0.682=552kN 则预埋件的焊缝高度按照8mm计算，长度计算如下： LW= V埋/(0.7hf*σ) =552000/(0.7*8*160)=616mm, 按照以上计算，预埋件锚筋选用8根L75*8的角钢，总焊缝长度=75*2*8=1200mm，可以满足设计要求。预埋件形式如下图12所示。 150100150+29.90075+29.90016134185L75*8280800800751858400450 图12、预埋件详图一 4.3.3提升平台三 提升平台三适用于提升吊点4，共计1组，最大提升反力为960kN，提升平台梁规格为B400*300*16，平台立柱为钢骨柱的延伸段，规格为H600*500*20*30，撑杆规格为HN488*300*11*18，材料材质均为Q345B。 由于提升吊点4无法直接与屋面钢梁连接，故下吊点采用一根短托梁将相邻的两根屋面梁连接成整体，下吊点专用吊具直接与短托梁连接，短托梁规格采用 第16页 H700*300*12*24的型钢。 提升平台三具体形式及下吊点连接形式见图13所示。 图13、提升平台三 图14、提升平台三计算简图 提升平台尺寸分别为l=4665mm，a=135mm，L1=7454mm，α=37o。提升反力设计值F=1.4*960=1344kN。 RA=F/2(2+3a/l)=1344/2*(2+3*135/4665)=1402kN RB=-3Fa/2l=-3/2*1344*135/1065=-256kN MA=-Fa=1344*0.135=-299kN·m MB=Fa/2=150 kN·m RC=RA*cosα= 1402*cos37 o=1120kN 提升平台梁验算： Wx=2434980mm3 ，A=21376mm2 MyMx299000000???123MPa?f?295MPa，满足设计要求； ?xWx?yWy2434980??1.3V1402000?1.3?＝143MPa＜fv?180MPa，满足设计要求； Aw2?400?16撑杆验算： 撑杆截面特性：A=157.72cm2，ix=20.78cm，iy=7.17cm，则撑杆长细比λx＝L/ix=7454/207.8=35.86，λy＝L/iy=7454/71.7=103.98，φx＝0.8847，φy＝0.3524，考虑压杆承载力降低系数 η=0.679。强度验算： Rc /(Aη)=1120000/(15772*0.679)=105MPa Rc /(φxA)=1120000/(0.8847*15772*0.679)=119MPa 第17页 平面外稳定验算： Rc /(φyA)=1120000/(0.3524*15772*0.679)=298MPa>f=295MPa，不满足设计要求！ 安装后在撑杆两侧增加水平支撑，水平支撑与平台两侧钢梁临时连接，同时，撑杆需设置加劲板，加劲板厚度10mm，间距800mm。 短托梁计算 短托梁截面抗弯模量W=5560190mm3，抗剪截面面积8476mm2。提升反力设计值F=1.4*960=1344kN，最大弯矩M=1344*1.05=1411kN·m，最大剪力V=F=1344kN。 MyMx1411000000???253MPa?f?295MPa，满足设计要求； ?xWx?yWy5560190??1.3V1344000?1.3?＝206MPa＜fv?170MPa，不满足设计要求； Aw8476因短托梁抗剪不满足设计要求，故需对短托梁进行改造，在其两侧各焊接1块12mm的钢板，使其截面变为箱型截面。其截面形式如右图： ??1.3V1344000?1.3?＝73MPa＜fv?170MPa满足设计Aw8476?2?652?12， 要求。 4.3.4提升平台四 提升平台四适用于提升吊点5，共计1组，最大提升反力为600kN，提升平台梁规格为B400*300*16，撑杆规格为HN488*300*11*18，提升平台梁及撑杆均与主楼混凝土柱通过后装埋件连接，材料材质均为Q345B。 提升平台四具体形式如下图15所示。 图15、提升平台四 提升平台四计算见图见图14。提升平台尺寸分别为l=4565mm，a=135mm，L1=7536mm，α=37o。提升反力设计值F=1.4*600=840kN。 RA=F/2(2+3a/l)=840/2*(2+3*135/4565)=877kN RB=-3Fa/2l=-3/2*840*135/4565=-38kN MA=-Fa=840*0.135=-114kN·m MB=Fa/2=57 kN·m RC=RA*cosα= 877*cos37 o=700kN 提升平台梁验算： Wx=2434980mm3 ，A=21376mm2 MyMx114000000???47MPa?f?295MPa，满足设计要求； ?xWx?yWy2434980第18页 ??1.3V700000?1.3?＝72MPa＜fv?180MPa，满足设计要求； Aw2?400?16撑杆验算： 撑杆截面特性：A=157.72cm2，ix=20.78cm，iy=7.17cm，则撑杆长细比λx＝L/ix=7536/207.8=36.26，λy＝L/iy=7454/71.7=105.1，φx＝0.8827，φy＝0.3474，考虑压杆承载力降低系数 η=0.679。强度验算： Rc /(Aη)=700000/(15772*0.676)=65.7MPa Rc /(φxA)=700000/(0.8827*15772*0.676)=75MPa Rc /(φyA)=700000/(0.3474*15772*0.676)=189MPa>f=295MPa，满足设计要求！ 撑杆需设置加劲板，加劲板厚度10mm，间距800mm。 预埋件验算： 提升平台采用预埋件的形式与原有结构连接，预埋件采用化学螺栓与混凝土柱连接，计算另详。 4.3.5提升平台五 提升平台五适用与提升吊点6、提升吊点7和提升吊点8，共计7组，最大提升反力为910kN，提升平台梁规格为B400*300*16，撑杆规格为H300*300*10*15，材料材质均为Q345B。 提升平台五具体形式如下图16所示。 图16、提升平台五 提升平台五计算见图见图14。提升平台尺寸分别为l=1465mm，a=135mm，L1=2230mm，α=20o。提升反力设计值F=1.4*910=1274kN。 RA=F/2(2+3a/l)=1274/2*(2+3*135/1465)=1802kN RB=-3Fa/2l=-3/2*1274*135/1465=-176kN MA=-Fa=1274*0.135=-172kN·m RC=RA*cosα= 877*cos20 o=1693kN 提升平台梁验算： Wx=2434980mm3 ，A=21376mm2 MyMx176000000???72MPa?f?295MPa，满足设计要求； ?xWx?yWy2434980??1.3V180200?1.3?＝173MPa＜fv?180MPa，满足设计要求； Aw2?400?16撑杆验算： 第19页 撑杆截面特性：A=117cm2，ix=13.05cm，iy=7.597cm，则撑杆长细比λx＝L1/ix=2230/130.5=17.1，λy＝L1/iy=2230/75.97=29.4，φx＝0.968，φy＝0.867，考虑压杆承载力降低系数 η=0.785。 强度验算： RC /(Aη)=1693000/(11700*0.785)=184MPa RC /(φxA)=1693000/(0.968*11700*0.785)=190MPa RC /(φyA)=1693000/(0.867*11700*0.785)=213MPa 提升平台六适用于提升吊点9，共计1组，最大提升反力为1330kN，提升平台梁规格为B500*300*20，上撑杆规格为H300*300*10*15，下撑杆规格为HN488*300*11*18，材料材质均为Q345B。 提升平台六具体形式如下图17所示。 图17、提升平台六 提升平台六计算简图见图11，其中H1=2500mm， l=3065mm，a=135mm，L1=2279mm，L2=2680mm，α=29o，β=45 o。提升反力设计值F=1.4*1330=1862kN。 RA=F/2(2+3a/l)=1862/2*(2+3*135/3065)=2231kN RB=-3Fa/2l=-3/2*1862*135/3065=-123kN MA=-Fa=1862*0.135=252kN·m RC=RA*cosα= 2231*cos29 o=1951kN RD=RC*cosβ =1188*cos45 o =1380kN 提升平台梁验算： Wx=4064210mm3 ，A=20400mm2 MyMx252000000???62MPa?f?295MPa，满足设计要求； ?xWx?yWy4064210??1.3V2231000?1.3?＝145MPa＜fv?180MPa，满足设计要求； Aw2?500?20上部撑杆验算： 撑杆截面特性：A=117cm2，ix=13.05cm，iy=7.597cm，则撑杆长细比λx＝L1/ix=2279/130.5=17.46，λy＝L1/iy=2279/75.97=30，φx＝0.966，φy＝0.862，考虑压杆承载力降低系数 η=0.785。 强度验算： RC /(Aη)=1951000/(11700*0.785)=213MPa 第20页 平面内稳定验算： RC /(φxA)=1951000/(0.966*11700*0.785)=220MPa RC /(φyA)=1951000/(0.862*11700*0.785)=247MPa 屋面结构提升单元在整体提升过程中主要承受自重产生的垂直荷载。提升吊点的设置以尽量不改变结构原有受力体系为原则。本工程中根据提升上吊点的设置，下吊点分别垂直对应每一上吊点设置在待提升的钢梁上翼缘上。 根据钢梁提升中心的位置焊接专用吊具，提升下吊点吊具如下图18所示。 图18、提升下吊点吊具图 4.5 托梁计算 根据本工程的施工工艺，提升时需在屋面梁底部设置钢托梁，用于搁置不在吊点位置的屋面钢梁，以达到整体提升的目的，钢托梁通长布置于2-3线和2-6线。托梁布置图如下图19所示。 图19、托梁布置图 4.5.1 2-E～2-M轴托梁计算 根据提升吊点的布置，钢托梁的主要受力状态为支撑2根钢梁提升，即2-E～2-M轴，其受力简图如下图20所示。 aaa 图20、2-E～2-M轴托梁受力简图 其中反力值最大处F=1.4*250=350kN，a=2500mm，则： RA=RB=F=350kN， V=RA=350kN， M=Fa=350*2.5=875kN·m 托梁材质选用Q345B，则托梁所需截面面积： A=1.3*V/fv =1.3*350000/170=2676.5mm2 所需截面抗弯模量为： W=M/f=875000000/295=2966101mm3 第21页 根据以上计算，选择H700*300*13*24的轧制H型钢，其截面抗弯模量W=5560190mm3，抗剪截面面积8476mm2，满足要求。 托梁制作时，需在所有钢梁支撑位置双面增设加劲板，加劲板厚度为10mm。 4.5.2 2-D～2-E轴托梁计算 由于27m标高处2-D轴向2-E轴方向有悬挑平台，悬挑宽度为4.5m，为了能够将与平台平面位置重合的2根钢梁整体提升到位，需将此处的两根钢梁临时平移至平台外侧，利用托梁将其托住整体提升，待提升到位后再将其平移至安装位置。故此处托梁最不利受力状态为边跨处的钢梁平移至托梁中部位置时，此部分钢梁提升前位置关系图见图21所示，最不利工况计算简图见图22所示。 图21、2-D～2-E轴钢梁提升前位置图 abcd 图22、2-D～2-E轴托梁受力简图 其中反力值F1==1.4*400=560kN，F2==1.4*250=350kN，a=1300mm，b=1300，c=1900mm，d=4500mm，跨度为9000mm，则： RA=350*7700/9000+350*6400/9000+560*4500/9000=829kN， RB=350*1300/9000+350*2600/9000+560*4500/9000=432kN, Vmax==RA=829kN， Mmax=350*(1300*4500/9000)+350*(2600*4500/9000)+560*(9000/4)=1941kN·m 托梁材质选用Q345B，则托梁所需截面面积： A=1.3*V/fv =1.3*829000/170=6339mm2 所需截面抗弯模量为： W=M/f=1941000000/295=6579661mm3 根据以上计算，选择B700*300*13*24的箱型梁，其截面抗弯模量W=7155120mm3，抗剪截面面积16952mm2，满足要求。 托梁采用2根H700*300*13*24的型钢拼接而成，加工时必须保证焊接质量。 4.6 混凝土柱核算 托梁在拼装时作为临时支撑胎架，直接作用在柱顶上，最大荷载为F=1.4*350=490kN，混凝土柱规格为900*900，选用C60混凝土，抗压强度设计值为27.5N/mm2，选用20根φ25三级钢筋，钢筋抗压强度设计值310N/mm2，则混凝土柱抗压迁都设计值： 第22页 N=0.9φ(fcA+fy’As’)=0.9*1.0*(27.5*(900*900)+310*(20*3.14*(25/2)2))=25317kN 远大于支撑胎架的荷载，满足拼装要求。 4.7 提升立面 钢结构提升立面图如下图22所示。 A—A 说明：图中云线标示的钢梁由临时托梁搁置在托梁上，待提升至设计标高后，再平移至安装位置。 图22、钢结构提升立面示意图 4.8 提升过程中的稳定性控制 （1）液压提升的稳定性 采用液压提升整体同步提升钢结构单元，与用卷扬机或吊机吊装不同，可通过调节系统压力和流量，严格控制起动的加速度和制动加速度，使其接近于零以至于可以忽略不计，保证提升过程中钢结构单元和主楼结构的稳定性。 （2）临时结构设计的稳定性控制 与钢结构单元整体提升有关的临时结构设计，包括加固措施，均应充分考虑各种不利因素的影响，保证整体提升过程的稳定性和绝对安全。 临时结构设计除应考虑荷载分布不均匀性、提升不同步性、施工荷载、风荷载、动荷载等因素的影响，在计算模型的建立过程以及荷载分项系数选取时充分考虑以上因素，还应该对相关永久结构的加固以及临时结构与永久结构的连接要求有充分的认识。这样才能够保证提升过程中不出现结构安全隐患。 （3）主结构稳定性的保护 钢结构整体提升完毕、后序施工中，不可避免会对主结构件进行焊接或钻孔等，同时根据建筑功能的调整需要，也可能出现局部荷载与设计工况有出入的情况。 考虑到本工程中钢结构跨度较大，中间无刚性支撑特点，在安装就位后，焊接必须严禁大范围、大电流焊接，防止局部受热变软，最可怕的情况是出现下挠无法控制，结构空间尺寸发生突变。因此在钢结构单元整体提升安装施工前，应尽可能把所有可能想到的挂件、吊点考虑到位，提前在地面焊接安装。 （4）屋面结构的稳定性控制 通过对整体提升的钢结构单元进行计算机仿真分析，对提升安装过程中的结构变形、应力状态进行预先调整控制；钢结构在拼装时、提升之前通过加设临时加固构件、板件，临时改变提升单元结构体系，达到控制局部变形和改善局部应力状态的目的，保证钢结构整体提升过程的稳定性和安全。 （5）液压提升力的控制 第23页 先通过计算机仿真分析计算得到的钢结构单元整体同步提升工况各吊点提升反力数值，再进行不同步最不利工况分析得出安全范围内的最大吊点反力。在液压同步提升系统中，依据计算数据对每台液压提升器的最大提升力进行相应设定。 当遇到某吊点实际提升力有超出设定值趋势时，液压提升系统自动采取溢流卸载，使得该吊点提升反力控制在设定值之内，以防止出现各吊点提升反力分布严重不均，造成对永久结构及临时设施的破坏。 （6）空中停留的水平限位 液压提升器在设计中独有的机械和液压自锁装置，保证了钢结构单元在整体提升过程中能够长时间的在空中停留。 5 液压系统配置 液压提升系统主要由液压提升器、液压泵源系统、计算机同步控制及传感检测系统组成。 5.1 液压提升器的配置 本工程中钢结构单元在整体提升过程中，拟选择YS-SJ-180型液压提升器作为主要提升承重设备。 每台YS-SJ-180型液压提升器标准配置12根钢绞线，额定提升能力为180t。钢绞线作为柔性承重索具，采用高强度低松弛预应力钢绞线，抗拉强度为1860MPa，单根直径为17.80mm，破断拉力不小于36t。 钢结构每个提升单元设置8/10组吊点，每组吊点设置1台液压提升器，提升过程中的最大反力为133t，每台YS-SJ-180型液压提升器穿12根钢绞线。单根钢绞线的最小安全系数为：36×12/133=3.25> 3.0，满足使用要求。提升地锚及吊具采用配合设计和试验的规格。 根据相关设计规范和以往工程经验，液压提升器工作中采用如上荷载系数是安全的。 5.2 液压泵源系统 液压泵源系统为液压提升器提供液压动力，在各种液压阀的控制下完成相应动作。 在不同的工程使用中，由于吊点的布置和液压提升器的配置都不尽相同，为了提高液压提升设备的通用性和可靠性，泵源液压系统的设计采用了模块化结构。根据提升重物吊点的布置以及液压提升器数量和液压泵源流量，可进行多个模块的组合，每一套模块以一套液压泵源系统为核心，可独立控制一组液压提升器，同时可用比例阀块箱进行多吊点扩展，以满足各种类型提升工程的实际需要。 本工程中依据提升吊点及液压提升器设置的数量，共配置2台YS-PP-60型液压泵源系统，分别放置在两侧主楼屋面层上。 第24页 5.3 电器同步控制系统 电器同步控制系统由动力控制系统、功率驱动系统、传感检测系统和计算机控制系统等组成。 电器控制系统主要完成以下两个控制功能： 集群提升器作业时的动作协调控制。各点之间的同步控制是通过调节液压系统的流量来控制提升器的运行速度，保持被提升结构单元的各点同步运行，以保持其空中姿态。 液压同步提升/滑移施工技术采用行程及位移传感监测和计算机控制，通过数据反馈和控制指令传递，可全自动实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。 操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压提升过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。 本工程中配置一套YS-CS-01型计算机同步控制及传感检测系统。 6 液压系统同步控制 6.1 总体布置原则 ? 满足钢结构单元各吊点的理论提升推反力的要求，尽量使每台液压设备受载均 匀； ? 尽量保证每台液压泵源系统驱动的液压设备数量相等，提高液压泵源系统的利 用率； ? 在总体控制时，要认真考虑液压同步提升系统的安全性和可靠性，降低工程风 险。 6.2 提升同步控制策略 控制系统根据一定的控制策略和算法实现对钢结构单元整体提升（下降）的姿态控制和荷载控制。在提升（下降）过程中，从保证结构吊装安全角度来看，应满足以下要求： 应尽量保证各个提升吊点的液压提升设备配置系数基本一致； 应保证提升（下降）结构的空中稳定，以便提升单元结构能正确就位，也即要求各个吊点在上升或下降过程中能够保持一定的同步性（±10mm）。 根据以上要求，制定如下的控制策略： 将每组吊点的液压提升器并联在该侧一套液压泵源系统的泵机上，每套液压泵源系统有2台泵机；单侧1套液压泵源系统的2台泵机控制共3台液压提升器。 将集群的共8/10台液压提升器中的一台提升速度和行程位移值设定为标准值，作 第25页 为同步控制策略中速度和位移的基准。在计算机的控制下，其余7/9台液压提升器分别以各自的位移量来跟踪比对主令点，根据两点间位移量之差ΔL进行动态调整，保证各吊点在提升过程中始终保持同步。通过三点确定一个平面的几何原理，保证钢结构单元在整个提升过程中的水平度和稳定性。 7 施工前准备及检查工作 7.1 液压提升设备安装 7.1.1 导向架制作及安装 在液压提升器提升或下降过程中，其顶部必须预留长出的钢绞线，如果预留的钢绞线过多，对于提升或下降过程中钢绞线的运行及液压提升器天锚、上锚的锁定及打开有较大影响。所以每台液压提升器必须事先配置好导向架，方便其顶部预留过多钢绞线的导出顺畅。多余的钢绞线可沿提升平台自由向后、向下疏导。 导向架安装于液压提升器上方，导向架的导出方向以方便安装油管、传感器和不影响钢绞线自由下坠为原则。导向架横梁离天锚高约1.5～2米，偏离液压提升器中心5～10cm为宜。具体可在现场用角钢或脚手管架临时制作。 7.1.2 专用地锚的安装 每一台液压提升器对应一套专用地锚结构。地锚结构安装在提升下吊点专用吊具的内部，要求每套地锚与其正上方的液压提升器、提升吊点结构开孔垂直对应、同心安装。 7.1.3 钢绞线的安装 本工程中，最大单根钢绞线长度约20m，共有10台液压提升器，每台穿12根钢绞线，总用量为120根钢绞线。 穿钢绞线采取由下至上穿法（暂定），即从液压提升器底部穿入至顶部穿出。应尽量使每束钢绞线底部持平，穿好的钢绞线上端通过夹头和锚片固定。 待液压提升器钢绞线安装完毕后，再将钢绞线束的下端穿入正下方对应的下吊点地锚结构内，调整好后锁定。每台液压提升器顶部预留的钢绞线应沿导向架朝预定方向疏导。 7.1.4 液压管路的连接 液压泵源系统与液压提升器的油管连接： （1）连接油管时，油管接头内的组合垫圈应取出，对应管接头或对接头上应有O形圈； （2）应先接低位置油管，防止油管中的油倒流出来。液压泵源系统与液压提升器间油管要一一对应，逐根连接； （3）依照方案制定的并联或串连方式连接油管，确保正确，接完后进行全面复查。 第26页 7.1.5 控制、动力线的连接 （1）各类传感器的连接； （2）液压泵源系统与液压提升器之间的控制信号线连接； （3）液压泵源系统与计算机同步控制系统之间的连接； （4）液压泵源系统与配电箱之间的动力线的连接； （5）计算机控制系统电源线的连接。 7.2 设备的检查及调试 7.2.1调试前的检查工作 （1）提升临时措施结构状态检查； （2）设备电气、油管、节点的检查； （3）提升结构临时固定措施是否拆除； （4）将提升过程可能产生影响的障碍物清除。 7.2.2 系统调试 液压系统安装完成后，按下列步骤进行调试： ? 检查液压泵站上所有阀或油管的接头是否有松动，检查溢流阀的调压弹簧处于 是否完全放松状态。 ? 检查液压泵站控制柜与液压提升器之间电源线、通讯电缆的连接是否正确。 ? 检查液压泵站与液压提升器主油缸之间的油管连接是否正确。 ? 系统送电，检查液压泵主轴转动方向是否正确。 ? 在液压泵站不启动的情况下，手动操作控制柜中相应按钮，检查电磁阀和截止 阀的动作是否正常，截止阀编号和液压顶推器编号是否对应。 ? 检查行程传感器，使就地控制盒中相应的信号灯发讯。 ? 操作前检查：启动液压泵站，调节一定的压力，伸缩液压提升器主油缸：检查 A腔、B腔的油管连接是否正确；检查截止阀能否截止对应的油缸。 7.2.3 分级加载试提升 待液压系统设备检测无误后开始试提升。经计算，确定液压提升器所需的伸缸压力（考虑压力损失）和缩缸压力。 开始试提升时，液压提升器伸缸压力逐渐上调，依次为所需压力的20%，40%，在一切都正常的情况下，可继续加载到60%，80%，90%，95%，100%。 屋面结构在刚开始有移动时暂停作业，保持液压设备系统压力。对液压提升器及设备系统、结构系统进行全面检查，在确认整体结构的稳定性及安全性绝无问题的情况下，才能开始正式提升。 第27页 8正式提升 为确保钢结构单元及主楼结构提升过程的平稳、安全，根据钢结构的特性，拟采用“吊点油压均衡，结构姿态调整，位移同步控制，分级卸载就位”的同步提升和卸载落位控制策略。 8.1 同步吊点设置 本工程中最大提升单元共有10台液压提升器。在每台液压提升器处各设置一套同步传感器，用以测量提升过程中各台液压提升器的提升位移同步性。主控计算机根据这10个传感器的位移检测信号及其差值，构成“传感器－计算机－泵源控制阀－提升器控制阀—液压提升器－钢结构单元”的闭环系统，控制整个提升过程的同步性。 8.2 提升分级加载 通过试提升过程中对钢结构、提升设施、提升设备系统的观察和监测，确认符合模拟工况计算和设计条件，保证提升过程的安全。 以计算机仿真计算的各提升吊点反力值为依据，对钢结构单元进行分级加载（试提升），各吊点处的液压提升系统伸缸压力应缓慢分级增加，依次为20%、40％、60％、80％；在确认各部分无异常的情况下，可继续加载到90％、95％、100％，直至屋面结构单元全部脱离拼装胎架。 在分级加载过程中，每一步分级加载完毕，均应暂停并检查如：上吊点、下吊点结构、钢结构等加载前后的变形情况，以及主楼结构的稳定性等情况。一切正常情况下，继续下一步分级加载。 当分级加载至钢结构即将离开拼装胎架时，可能存在各点不同时离地，此时应降低提升速度，并密切观查各点离地情况，必要时做“单点动”提升。确保钢结构离地平稳，各点同步。 8.3 结构离地检查 钢结构单元离开拼装胎架约150mm后，利用液压提升系统设备锁定，空中停留12小时以上作全面检查（包括吊点结构，承重体系和提升设备等），并将检查结果以书面形式报告现场总指挥部。各项检查正常无误，再进行正式提升。 8.4 姿态检测调整 用测量仪器检测各吊点的离地距离，计算出各吊点相对高差。通过液压提升系统设备调整各吊点高度，使钢结构达到水平姿态。 8.5 整体同步提升 以调整后的各吊点高度为新的起始位置，复位位移传感器。在钢结构整体提升过程中，保持该姿态直至提升到设计标高附近。 第28页 8.6 提升过程的微调 钢结构在提升及下降过程中，因为空中姿态调整和杆件对口等需要进行高度微调。在微调开始前，将计算机同步控制系统由自动模式切换成手动模式。根据需要，对整个液压提升系统中各个吊点的液压提升器进行同步微动（上升或下降），或者对单台液压提升器进行微动调整。微动即点动调整精度可以达到毫米级，完全可以满足钢结构单元安装的精度需要。 8.7 提升就位 钢结构提升至设计位置后，暂停；各吊点微调使主桁架各层弦杆精确提升到达设计位置；液压提升系统设备暂停工作，保持钢结构单元的空中姿态，主桁架中部分段各层弦杆与端部分段之间对口焊接固定；安装斜腹杆后装分段，使其与两端已装分段结构形成整体稳定受力体系。 液压提升系统设备同步卸载，至钢绞线完全松弛；进行钢结构的后续高空安装；拆除液压提升系统设备及相关临时措施，完成钢结构单元的整体提升安装。 9 施工组织体系 液压提升专业现场组织体系如下图所示： 项目总负责技术顾问项目经理控制系统操作泵源系统电器系统液压提升器安全及监测后勤保障 10 主要液压系统设备配置 序号 1 名 称 液压泵源系统 规 格 60KW 型 号 YS-PP-60 设备单重 2.5t 数 量 2台 第29页 2 3 4 5 6 7 8 液压提升器 高压油管 计算机控制系统 传感器 专用钢绞线 对讲机 激光测距仪 180t 31.5MPa 32通道 锚具、行程、油压 φ17.80mm 摩托罗拉 徕卡 YS-SJ-180 标准油管箱 YS-CS-01 1860MPa 1.8t 10台 30箱 1套 7套 6km 3台 1台 11 施工用电 本工程中，计划提升施工时设置2台YS-PP-60型液压泵源系统，单台需要65kW电容量（最大功率），配置不小于25mm2的单根五芯电缆线。液压提升系统最大需用电量为：65×2=130kW。提升过程中需要将相应的电源配电箱分别提供到各台液压泵源系统附近4～5米范围内。 现场应确保提升作业过程中，以上专用电源的不间断供电。 12 应急预案 12.1 现场设备故障应急预案 12.1.1 液压提升器故障 本工程提升过程中主要存在液压提升器漏油的故障，出现故障后的具体应急措施如下： （1）立即关闭所有阀门，切断油路，暂停提升； （2）专业人员对漏油设备的漏油位置进行全面检查； （3）根据检查结果采取更换垫圈、阀门等配件； （4）必要时更换油缸等主体结构； （5）检修完成后，恢复系统，进行系统调试； （6）调试完成后，继续提升。 12.1.2 泵站故障 泵站作为提升系统的动力源，由液压泵和电气系统两部分组成，主要故障表现为停止工作、漏油以及电机出现故障后的应急措施如下： （1）当泵站停止工作时，检查电源是否正常； （2）检查泵站各个阀门的开闭情况，确保全部阀门处于开启状态； （3）检查智能控制器是否正常； （4）泵站出现漏油时，关闭所有阀门，停止提升； 第30页 （5）迅速检查确认漏油的部位； （6）更换漏油部位的垫圈； （7）电机出现故障时，专业人员立即检查电机的电源是否正常； （8）检查电机的线路是否正常； （9）故障排除后，恢复系统，进行系统调试； （10）调试完成后，继续提升 12.1.3 油管损坏 油管的损坏主要包括运输过程中的损坏和提升过程中损坏，具体应急措施如下： （1）油管运输到现场后，立即检查油管有无破损、接头位置是否完好，发现问题后，立即与车间联系更换； （2）提升过程中油管爆裂时，立即关闭爆裂油管的阀门； （3）关闭所有阀门，暂停提升； （4）更换爆裂位置的油管，并确认连接正常； （5）检查其它位置油管的连接部位是否可靠； （6）故障排除后，恢复系统，进行系统调试； （7）调试完成后，继续提升。 12.1.4 控制系统故障 提升使用的电气系统稳定性高，出现故障现场即可维修，具体应急措施如下： （1）关闭所有阀门，停止提升作业； （2）无法自动关闭阀门时，立即采取手动方式停止； （3）检测电气系统； （4）对于一般故障，可进行简单维修即可排除； （5）无法维修时时，更换控制系统相应组件； （6）故障排除后，恢复系统，进行系统调试； （7）调试完成后，继续提升。 12.2 意外事故应急预案 施工人员熟悉施工程序的同时，技术交底、安全检查和必要的安全设施也是相当重要的。焊接、切割施工部位放置防火设施，对施工人员教授必备的紧急救护措施。如遇紧急事故及时报警，并通报业主进行紧急处理。 12.3 防雨和防风应急预案 从设备安装施工开始，应及时获取天气消息，要对施工现场天气状况做详细的了解。在构件提升前夕，要和当地气象部门保持联系，最早获得最近至少十天内的天气状况，若提升施工周期内有强风，提前做好防范工作，做好设备、构件必要的固定保护。 第31页 13 安全、文明施工 必须坚决落实公司“安全第一，预防为主”的方针，全面实行“预控管理”，从思想上重视，行动上支持，控制和减少伤亡事故发生。 13.1 要在职工中树立安全生产第一的思想，认识到安全生产文明施工的重要性； 13.2 所有施工人员要对施工方案及工艺进行了解、熟悉，在施工前必须逐级进行安全技术交底，交底内容针对性强，并做好记录，明确安全责任，班后总结； 13.3 现场安全设施齐备，设置牢靠，施工中加强安全信息反馈，不断消除施工过程中的事故隐患，使安全信息及时得到反馈； 13.4 在施工区域拉好红白带，专人看管，严禁非施工人员进入。吊装时，施工人员不得在起重构件、起重臂下或受力索具附近停留； 13.5在安装提升器时，高空应铺设安装、操作临时平台，地面应划定安全区，应避免重物坠落，造成人员伤亡； 13.6 在施工过程中，施工人员必须按施工方案的作业要求进行施工。如有特殊情况进行调整，必须通过一定的程序以保证施工过程安全。 13.7 在钢结构整体液压同步提升过程中，注意观测设备系统的压力、荷载变化情况等，并认真做好记录工作。 13.8 在液压提升过程中，测量人员应通过测量仪器配合测量各监测点位移的准确数值。 13.9 液压提升过程中应密切注意液压提升器、液压泵源系统、计算机同步控制系统、传感检测系统等的工作状态。 13.10现场无线对讲机在使用前，必须向工程指挥部申报，明确回复后方可作用。通讯工具专人保管，确保信号畅通。 13.11 高空作业人员经医生检查合格，才能进行高空作业。高空作业人员必须带好安全带，安全带应高挂低用。 13.12 大风、大雨雪天不得从事露天高空作业，施工人员应注意防滑、防雨、防水及用电防护。不允许雨天进行焊接作业，如必须，需设置卡靠的挡雨、挡风蓬，防护后方可作业。 13.13 重视安全宣传，加强安全管理，教育为主、惩罚为辅； 13.14 吊运设备和结构要充分做好准备，有专人指挥操作，遵守吊运安全规定； 13.15 易燃、易爆有毒物品一定要隔离加强保管，禁止随意摆放。施工现场焊接或切割等动火操作时要事先注意周围上下环境有无危险，清除易燃物，并派专人监护； 13.16 施工用电、照明用电按规定分线路接线，非电气人员不得私自动电，现场要配备标准配电盘，现场用电要设专职电工。电缆的敷设要符合有关标准规定； 13.17 夜间施工必须有足够照明，周边孔洞处设置防护栏和警示灯。 第32页 13.18 各工种人员要持证上岗，严格遵守本工种安全操作规程。在安装中不要报侥幸心理，而忽视安全规定。 第33页