6.应力比r:r=σmin/σmax
7.疲劳源：疲劳裂纹萌生的策源地，一般总是产生在构件表面层的局部应力集中处
8.疲劳贝纹线：是疲劳区的最大特征，一般认为它是由载荷变动引起的，是裂纹前沿线留下的弧状台阶痕迹。
9.疲劳条带：是疲劳断口典型的微观特征，在失效分析中，常利用疲劳条带间宽和AK 的关系分析疲劳破坏。疲劳裂纹的第二阶段的端口特征是具有略呈弯曲并相互平行的沟槽花样，称疲劳条带。 10.驻留滑移带：金属在循环应力(σ>σ-1)或低于屈服应力长期作用下，局部循环滑移形成的永留或再现的滑移带称为驻留滑移带。
11.侵入沟：在驻留滑移带加宽时，由于位错运动产生拉应力，使基体一些位置出现内嵌的滑移台阶叫侵入沟；挤出脊：相应位置出现外凸的滑移台阶叫挤出脊
12.ΔK：应力强度因子范围，ΔK = YΔσ a ，是在裂纹尖端控制裂纹扩展的复合力学参量
13.da/dN：疲劳裂纹扩展速率，即每循环一次裂纹扩展的距离。
14.疲劳寿命：试样在交变循环应力或应变作用下直至发生破坏前所经受应力或应变的循环次数
15.过度寿命：应变幅-疲劳寿命曲线中两条直线斜率不同，存在一个交点，交点对应的寿命称为过渡寿命。
16.热疲劳：机体在由温度循环变化时产生的热循环应力及热应变作用下发生的疲劳。 17.过载损伤：金属在高于疲劳极限的应力水平下运转一定周次后，其疲劳极限或疲劳寿命减小，就造成了过载损伤。
18.过载损伤界： 金属材料抵抗疲劳过载损伤的能力。在不同过载应力下，损伤累积造成的 裂纹尺寸达到或超过σ-1 应力的“非扩展裂纹”尺寸的循环次数。
19.疲劳门槛值ΔKth ：ΔKth是疲劳裂纹不扩展的ΔK 临界值，称为疲劳裂纹扩展门槛值。表
示材料阻止疲劳裂纹开始扩展的性能，也是材料的力学性能指标。 4．疲劳宏观断口的特征及其形成
典型疲劳断口具有三个形貌不同的区域—疲劳源、疲劳区及瞬断区。
（1）疲劳源：是疲劳裂纹萌生的策源地，在断口上，疲劳源一般在机件表面，常和缺口、裂纹、刀痕、蚀坑等缺陷相连，因为这里的应力集中会引发疲劳裂纹。但是当材料内部存在严重冶金缺陷或内裂纹时，因局部强度降低也会在机体内部产生疲劳源。
（2）疲劳区：是疲劳裂纹亚稳扩展所形成的断口区域，该区是判断疲劳断裂的重要特征证据。断口比较光滑并分布有贝纹线。断口光滑是疲劳源区域的延续，但其程度随裂纹向前扩展逐渐减弱。一般认为贝纹线是由载荷变动引起的，如机器运转时的开动与停歇，偶然过载引起的载荷变动，使裂纹前沿线留下了弧状台阶痕迹。
（3）瞬断区：是裂纹最后失稳快速扩展所形成的断口区域。在疲劳裂纹亚稳扩展阶段，随着应力不断循环，裂纹尺寸不断长大，当裂纹长大到临界尺寸c a 时，因裂纹尖端的应力场强度因子K1 达到材料断裂韧度KIC 时，则裂纹就失稳快速扩展，导致机体最后瞬时断裂。 9．试述疲劳微观断口的主要特征及其形成模型
疲劳断口典型的微观特征是具有略呈弯曲并相互平行的沟槽花样，即疲劳条带，
塑性钝化模型：图a 交变应力为0 时，右侧裂纹呈闭合状态；图b 表示受拉应力时裂纹张开，裂纹尖端由于应力集中，沿45°方向发生滑移；图c 表示拉应力达到最大值时，滑移区扩大，裂纹尖端变为半圆形，发生钝化，裂纹停止扩展；图d 表示交变应力为正应力时，滑移沿相反方向进行，原裂纹与新扩展的裂纹表面被压近，裂纹尖端被弯折成一对耳状切口，
为沿45°方向滑移准备了应力集中条件；图e 表示压应力达到最大值时，裂纹表面被压合，裂纹尖端又由钝变锐，形成一对尖角。由此可见，应力循环一周期，在断口上便留下一条疲劳条带，裂纹向前扩展一个条带的距离。如此反复进行，不断形成新的条带，疲劳裂纹也就不断向前扩展。
11．试述σ-1 和ΔKth 的异同点及各种强化方法影响的异同
Δkth 和σ-1 的异同：共同点：均表示无限寿命的疲劳性能；受材料成分和组织、载荷条件以及环境影响
不同点：σ-1是光滑试样无限寿命疲劳强度，适用于传统的疲劳强度设计和校核。Δkth 是裂 纹试样的无限寿命疲劳性能，适用于裂纹件的设计和疲劳强度校核。
各种强化方法的异同：共同点：表面强化处理可在机件表面产生有利的残余压应力，同时还 能提高机件表面的强度和硬度。这两方面的作用都能提高疲劳强度。 强化方法的影响：
相同点：强化方法对两者都有较明显的影响；喷丸等表面形成残余压应力的方法即可提高疲劳极限又可提高门槛值
不同点：能够提高材料强度的方法，一般都会提高疲劳极限；而能够提高韧性的方法一般都会提高门槛值。
13、金属循环硬化和循环软化现象及其产生条件
现象：金属材料在恒定应变范围内循环作用下，随着循环周次的增加应力增加的就是循环硬化，应力下降的就是循环软化。
产生条件：出现循环硬化或循环软化现象，决定于材料的原始状态、结构特征及应变幅和温 度等，循环硬化和软化也与位错的运动有关。
1）退火材料→循环硬化；冷加工硬化→循环软化；
2）σb/σ0.2＞1.4→循环硬化；σb/σ0.2＜1.2→循环软化； 3）n＞0.1→循环硬化；n＜0.1→循环软化。
4）退火软金属中，位错产生交互作用，运动阻力增大而硬化。冷加工后的金属中，有位错缠结，在循环
应力下破坏，阻力变小而软化
第六章
1、解释下列名词
（1）应力腐蚀：金属在拉应力和特定的化学介质共同作用下，经过一段时间后所产生的低应力脆断现象，成为应力腐蚀断裂。
氢脆断裂：由于氢和应力的共同作用而导致金属材料产生脆性断裂的现象，简称氢脆，包括氢蚀、白点、氢化物致脆、氢致延滞断裂。 （2)氢蚀：由于氢与金属中的第二相作用生成高压气体，使基体金属晶界结合力减弱而导致金属脆化
（3）白点：当钢中含有过量的氢时，随着温度降低氢在钢中的溶解度减小。如果过饱和的 氢未能扩散逸出，便聚集在某些缺陷处而形成氢分子。此时，氢的体积发生急剧膨胀，内压 力很大足以将金属局部撕裂，而形成微裂纹。这种微裂纹的断面呈圆形或椭圆形，颜色为银 白色，故称白点。
（4）氢化物致脆：对于IVB 或V 族金属，由于它们与氢有较大的亲和力，极易生成脆性氢 化物，使金属脆化。
（5）氢致延滞断裂：高强度钢或α+β钛合金中，含有适量的处于固溶状态的氢（原来存在 的或从环境介质中吸收的），在低于屈服强度的应力持续作用下，经过一段孕育期后，在金 属内部，特别是在三向拉应力区形成裂纹，裂纹逐步扩展，最后突然发生脆性断裂。这种由 于氢的作用而产生的延滞断裂现象称为氢致延滞断裂。当前工程上说的氢脆，大多数是指这类。
第七章
1、名词解释
1）磨损：机件表面相接触并作相对运动时，表面逐渐由微小颗粒分离出来形成磨屑，使表 面材料逐渐损失、造成表面损伤的现象即为磨损
2）粘着：在外加压力作用下，由于表面吸引力的作用而使两表面发生粘合的现象 3）磨屑：磨损过程中出现的松散的尺寸与形状均不相同的碎屑
4）跑合：即磨合，磨损表面微峰峰顶逐渐被磨去，表面粗糙度降低，实际接触面积增大， 摩擦表面逐渐被磨平的现象。
5）耐磨性：材料的抵抗磨损的性能，通常用磨损量来表示材料的耐磨性。
6）接触疲劳：接触疲劳是机件两接触面作滚动或滚动加滑动摩擦时，在交变接触压应力长 期作用下，材料表面因疲劳损伤，导致局部区域产生小片或小块状金属剥落而使物质损失的 现象，又称表面疲劳磨损或疲劳磨损。
第八章