体积小，维护操作方便，易于实现网络化，可实现三电一体化等优势已经成为应用面最广，最广泛的通用工业控制装置，成为当代工业自动化的主要支柱之一。通过PLC对程序设计，提高液位系统的控制水平。因此PLC在液位控制系统中应用非常广泛，具有很高的应用价值。
第二章 系统控制方案的确定
2.1 采用PLC控制液位的优点
12从控制方式上比较：用继电接触器控制完成一项控制工程，必须首先按工艺要求画出电气原理图，然后画出继电器屏的布置和接线图等，进行安装调试，以后修改起来十分不便。而采用PLC控制，由于其硬软件齐全，为模块化积木式结构，且已商品化，故仅需按性能、控制要求设计控制程序，而且在以后的修改中只需改变控制程序就可轻易改变逻辑或增加功能。
22从工作方式上比较：电器控制并行工作，而PLC串行工作，不受制约，IO系统设计有完善的通道保护与信号调理电路；在结构上对耐热、防潮、防尘、抗震等都有周到的考虑。
32从控制速度上比较：电器控制速度慢，触点易抖动；而PLC通过通过半导体来控制，速度很快，无触点，故无抖动一说。
42从定时，计数上比较：电器控制定时精度不高，易受环境温度变化的影响，且无计数功能；而PLC时钟脉冲由晶振产生，精度高，定时范围宽；有计数功能。
52从可靠性，可维护性上比较：电器控制接触点多，会产生机械磨损和电弧烧伤，接线较多，可靠性，维护性差；而PLC无触点，采用密封、防尘、抗震的外壳封装结构，能适应工作现场的恶劣环境，使用寿命长，且有自我诊断功能，对程序执行的监控功能，现场调试和维护方便。
2．2系统设计的基本步骤
液位控制系统的设计与步骤，如下图2-1所示 在液位控制系统的设计过程中主要考虑以下几点： 12深入了解和分析液位控制系统的工艺条件和控制要求。
22确定IO设备。根据液位控制系统的功能要求，确定系统所需的输入，输出设备。
32根据IO点数选择合适的PLC类型。
42分配IO点，分配PLC的输入输出点，编制出输入输出分配表或者输入输出端子的接线图。
52设计液位控制系统的梯形图，根据控制要求设计出周密完整的梯形图程序，这是整个液位控制系统设计的核心工作。
62将程序输入PLC进行软件测试，查找错误，使系统程序更加完善。 7．进行液位控制系统的整体联机调试，调试中发现的问题逐一排除，直至调试成功。
图2-1 系统设计步骤图
2．3系统控制方案
系统控制原理如图2-2所示,系统主要是由触摸屏、可变程序控制器变频器（PLC）、液位计、配电装置以及水泵等组成
图2-2 系统控制图
系统带有触摸屏显示装置，可以显示系统的工作状态、当前压力、贮水池水位、设定压力、压力曲线、变频器频率、等各种控制参数等.系统
工作压力可以由触摸屏设置。变频器的作用是为三相水泵的电机提供可变频率的电源，实现电机的无级调速，从而使水管的水压连续变化。液位计的作用是检测当前液位压力。在PLC内部设定液压期望值，压力设定信号和压力反馈信号在输入可编程控制器后，经可编程控制器内部PID控制运算输出给变频器一个控制信号。
图2-3系统原理图
第三章 系统硬件设计
3.1可编程控制器（PLC）的选型
3.1.1如何选购PLC产品
在现代化的工业生产设备中，有大量的数字量及模拟量的控制装置，例如电机的起停，电磁阀的开闭，产品的计数，温度、压力、流量的设定与控制等，工业现场中的这些自动控制问题，若采用可编程序控制器（PLC）