序号 1 2 3
项 目 长度 宽度 高度 允许范围 10d 0.8d 0.3d 备 注 单面焊 2）钢筋笼制作允许偏差：
序号 1 2 3 4 5
3）主筋保护层符合设计图纸及规范要求，为保证保护层厚度，每节钢筋笼设置两组混凝土保护层垫块，每组4块，平面上呈90度角布置，且上下两组均匀错开。 4）环形箍筋、螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定。 5）成型钢筋笼应平卧堆放，且不得超过二层。
6）现场使用钢筋必须具有质保书，并经现场抽样检测合格后方可使用，钢筋以每60T抽检一组。 钢筋笼安装：
清孔后，将钻具提出孔外，测量其孔深、孔径及孔斜，并做好记录，吊放钢筋笼时，可利用钻架及时吊放钢筋笼。
为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸，确定吊筋长度，以保证偏差在±100mm以内。钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁。
为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固定好，以确保钢筋笼保护层偏差为±20mm，笼顶、底标高偏差在±50mm之间。
锚桩施工需选用汽车式起重机进行钢筋笼吊放，起重机选用QY-25A汽车起重机。 本工程使用QY-25A吊车，其主要性能见表：
项 目 钢筋笼直径 钢筋笼长度 主筋间距 箍筋间距 保护层 允许偏差（mm） ±10 ±100 ±10 ±20 ±20 备 注 主筋外径 主筋中心直线距 主筋外筋起算 - 11 -
起重半径R（m） 3.2～8 自重（t） 28.98 最大起重量Q（t） 25 最大 起重高度H（m） 10 注：吊车作业半径控制在8m以内。 钢筋笼孔口焊接应符合如下规定： 1）下节笼上端露出操作平台高度宜在1m左右； 2）主筋焊接部位的污垢应予以清除；
3）上下节笼各主筋位置应对正，且上下笼均处于垂直状态时方可施焊，焊接时宜两边对称施焊，并敲去焊渣；
4）焊接完毕后，应补足焊接部位的箍筋。 （8） 导管安装及二次清孔
（a）本工程Φ850mm桩采用250mm直径导管，Φ650mm桩采用200mm直径导管，灌注应准确量好导管总长度。
（b）检查导管的密封性能，即检查导管有无漏水，导管连接密封圈的好坏情况。 （c）当钢筋笼安入完毕后，应尽快安放导管，进行第二次清孔。吊放导管时，应位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。安放完毕后，应在导管上口设漏斗和储料斗，下口离孔底约30cm，用3PNL泵进行泥浆循环清孔，并进行泥浆指标的调整，二次清孔的泥浆比重应小于1.15，返浆比重应小于1.20，沉渣厚度应小于8cm， 清孔时间一般控制在20～30min左右。
清孔后泥浆指标和孔底允许沉渣厚度：
项次 项目 泥浆 1 泥浆指标 密度 孔深＜60m 孔深≥60m 技术指标 ≤1.15 ≤1.20 18”-22” ≤80mm 泥浆粘度 2 沉渣厚度 承重桩 （d）二次清孔结束后，由施工员进行孔底沉渣的测试，沉渣厚度小于8cm，在满足沉渣厚度控制指标后，会同监理单位进行验收，合格后及时签证，并及时进行下道工序——混凝土灌注工作。 （9） 水下混凝土施工
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实际施工的砼为：Φ850、Φ650工程桩均为水下C30；本工程工程桩，砼灌注质量应按下列要求控制：
（a） 采用商品混凝土，混凝土坍落度控制在16-22cm之间。混凝土初凝时间不应少于正常运输和灌注时间之和的2倍，且不少于8小时，级配单应在混凝土开浇时随车附来。严格把好质量关，每批进场混凝土搅拌站必须附送级配单。现场应仔细核对配合比组成情况，发现问题及时阻止更正。搅拌站后期附送混凝土质量证明单。每根桩的混凝土灌注须做好二～三次坍落度试验，以及一组100×100×100混凝土试块。
(b) 导管下入孔内之前应仔细检查连接丝扣、焊点及密封槽的好坏，并编号、丈量、记录长度，导管底口距孔底高度一般控制在50cm左右，且第一节导管长度应大于4m。 (c) 水下混凝土的灌注应在第二次清孔后30min内进行，若超过30min应重新测量孔底泥浆厚度，如不符合要求应进行重新清孔。
(d) 混凝土隔水塞（铁板）的大小要与导管的内径相符。 (e)混凝土初灌量计算： 灌注桩混凝土初灌量计算:
混凝土初灌量应能保证混凝土灌入后，导管埋入混凝土深度为不小于0.8～1.3m，导管内混凝土柱和管外泥浆柱压力平衡。
V≥1/4πh1×d2+1/4πkD2h2 式中：V————混凝土初灌量（m3）；
h1————导管内混凝土柱与管外泥浆柱压力平衡所需高度：h1＝（h-h2）rw/rc（m）； h————桩孔深度(m)
h2————初灌混凝土下灌后，导管外混凝土面高度，取1.3～1.8m； rw————泥浆密度，取1.1～1.2t/m3； rc————混凝土密度，取2.3～2.4 t/m3； d————导管内径（m）
k————混凝土充盈系数，取1.3； D————桩孔直径（m）
V（850）≥1/4×π×（74-1.3）×1.2/2.4×0.25×0.25+1/4×π×1.3×0.85×0.85×1.5＝2.9m3
V（650）≥1/4×π×（51-1.3）×1.2/2.4×0.20×0.20+1/4×π×1.3×0.65×0.65×1.5＝1.5m
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(f) 混凝土灌注前安放好隔水塞后，导管提离孔底50cm，当导管灌满混凝土，剪断悬挂混凝土隔水塞的铁丝，第一斗混凝土灌入后导管埋入混凝土面大于0.8～1.3m以上，第一斗混凝土灌注后不得提升导管，待第二斗混凝土注灌后，经过测试确认混凝土面埋入导管0.8～1.3m以上，方可小幅度提升。漏斗中的混凝土开始灌入时，立刻向漏斗中继续输送混凝土，以确保混凝土灌注的连续性，从而保证混凝土的浇灌量。单桩灌注时间宜不大于8小时，与二次清孔验收时间间隔应≤0.5小时。
(g) 水下混凝土灌注应连续进行，导管埋深应控制在3～10m，最小埋深不得小于2m，导管应勤提勤拆，一次提管长度不得超过6m，最佳提管长度为2.5m，应经常测定混凝土面高度，以确定提管长度，切不可将导管提出混凝土面以上。
(h) 注意检查导管吊绳及井口台板的质量，发现问题及时更换，并注意钢筋笼的固定情况，防止跑笼。
(i)混凝土灌注高度应满足规定的翻浆高度2m，保证桩顶砼的强度。
(j) 灌注完毕后，待混凝土初凝后即可切断钢筋笼吊筋，拔出护筒，清洗导管和护筒，清除孔口泥浆（灌注时排出的废泥浆引入废浆池），然后回填孔口，以保证施工现场安全文明。
(k) 按规定由专人做好混凝土试块的制作，每根桩做混凝土试块一组，每组三块，注明日期、桩号，标准养护28天，放置在现场养护室中，及时送至有资质的检测单位检测。
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