序号 1 2 3
项 目 长度 宽度 高度 允许范围 10d 0.8d 0.3d 备 注 单面焊 2)钢筋笼制作允许偏差:
序号 1 2 3 4 5
3)主筋保护层符合设计图纸及规范要求,为保证保护层厚度,每节钢筋笼设置两组混凝土保护层垫块,每组4块,平面上呈90度角布置,且上下两组均匀错开。 4)环形箍筋、螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定。 5)成型钢筋笼应平卧堆放,且不得超过二层。
6)现场使用钢筋必须具有质保书,并经现场抽样检测合格后方可使用,钢筋以每60T抽检一组。 钢筋笼安装:
清孔后,将钻具提出孔外,测量其孔深、孔径及孔斜,并做好记录,吊放钢筋笼时,可利用钻架及时吊放钢筋笼。
为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高,安放前由施工员测定具体标高尺寸,确定吊筋长度,以保证偏差在±100mm以内。钢筋笼吊放入孔时,不得碰撞孔壁。
为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生,钢筋笼下到设计位置后必须固定好,以确保钢筋笼保护层偏差为±20mm,笼顶、底标高偏差在±50mm之间。
锚桩施工需选用汽车式起重机进行钢筋笼吊放,起重机选用QY-25A汽车起重机。 本工程使用QY-25A吊车,其主要性能见表:
项 目 钢筋笼直径 钢筋笼长度 主筋间距 箍筋间距 保护层 允许偏差(mm) ±10 ±100 ±10 ±20 ±20 备 注 主筋外径 主筋中心直线距 主筋外筋起算 - 11 -
起重半径R(m) 3.2~8 自重(t) 28.98 最大起重量Q(t) 25 最大 起重高度H(m) 10 注:吊车作业半径控制在8m以内。 钢筋笼孔口焊接应符合如下规定: 1)下节笼上端露出操作平台高度宜在1m左右; 2)主筋焊接部位的污垢应予以清除;
3)上下节笼各主筋位置应对正,且上下笼均处于垂直状态时方可施焊,焊接时宜两边对称施焊,并敲去焊渣;
4)焊接完毕后,应补足焊接部位的箍筋。 (8) 导管安装及二次清孔
(a)本工程Φ850mm桩采用250mm直径导管,Φ650mm桩采用200mm直径导管,灌注应准确量好导管总长度。
(b)检查导管的密封性能,即检查导管有无漏水,导管连接密封圈的好坏情况。 (c)当钢筋笼安入完毕后,应尽快安放导管,进行第二次清孔。吊放导管时,应位置居中,轴线顺直,稳步沉放,防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。安放完毕后,应在导管上口设漏斗和储料斗,下口离孔底约30cm,用3PNL泵进行泥浆循环清孔,并进行泥浆指标的调整,二次清孔的泥浆比重应小于1.15,返浆比重应小于1.20,沉渣厚度应小于8cm, 清孔时间一般控制在20~30min左右。
清孔后泥浆指标和孔底允许沉渣厚度:
项次 项目 泥浆 1 泥浆指标 密度 孔深<60m 孔深≥60m 技术指标 ≤1.15 ≤1.20 18”-22” ≤80mm 泥浆粘度 2 沉渣厚度 承重桩 (d)二次清孔结束后,由施工员进行孔底沉渣的测试,沉渣厚度小于8cm,在满足沉渣厚度控制指标后,会同监理单位进行验收,合格后及时签证,并及时进行下道工序——混凝土灌注工作。 (9) 水下混凝土施工
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实际施工的砼为:Φ850、Φ650工程桩均为水下C30;本工程工程桩,砼灌注质量应按下列要求控制:
(a) 采用商品混凝土,混凝土坍落度控制在16-22cm之间。混凝土初凝时间不应少于正常运输和灌注时间之和的2倍,且不少于8小时,级配单应在混凝土开浇时随车附来。严格把好质量关,每批进场混凝土搅拌站必须附送级配单。现场应仔细核对配合比组成情况,发现问题及时阻止更正。搅拌站后期附送混凝土质量证明单。每根桩的混凝土灌注须做好二~三次坍落度试验,以及一组100×100×100混凝土试块。
(b) 导管下入孔内之前应仔细检查连接丝扣、焊点及密封槽的好坏,并编号、丈量、记录长度,导管底口距孔底高度一般控制在50cm左右,且第一节导管长度应大于4m。 (c) 水下混凝土的灌注应在第二次清孔后30min内进行,若超过30min应重新测量孔底泥浆厚度,如不符合要求应进行重新清孔。
(d) 混凝土隔水塞(铁板)的大小要与导管的内径相符。 (e)混凝土初灌量计算: 灌注桩混凝土初灌量计算:
混凝土初灌量应能保证混凝土灌入后,导管埋入混凝土深度为不小于0.8~1.3m,导管内混凝土柱和管外泥浆柱压力平衡。
V≥1/4πh1×d2+1/4πkD2h2 式中:V————混凝土初灌量(m3);
h1————导管内混凝土柱与管外泥浆柱压力平衡所需高度:h1=(h-h2)rw/rc(m); h————桩孔深度(m)
h2————初灌混凝土下灌后,导管外混凝土面高度,取1.3~1.8m; rw————泥浆密度,取1.1~1.2t/m3; rc————混凝土密度,取2.3~2.4 t/m3; d————导管内径(m)
k————混凝土充盈系数,取1.3; D————桩孔直径(m)
V(850)≥1/4×π×(74-1.3)×1.2/2.4×0.25×0.25+1/4×π×1.3×0.85×0.85×1.5=2.9m3
V(650)≥1/4×π×(51-1.3)×1.2/2.4×0.20×0.20+1/4×π×1.3×0.65×0.65×1.5=1.5m
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(f) 混凝土灌注前安放好隔水塞后,导管提离孔底50cm,当导管灌满混凝土,剪断悬挂混凝土隔水塞的铁丝,第一斗混凝土灌入后导管埋入混凝土面大于0.8~1.3m以上,第一斗混凝土灌注后不得提升导管,待第二斗混凝土注灌后,经过测试确认混凝土面埋入导管0.8~1.3m以上,方可小幅度提升。漏斗中的混凝土开始灌入时,立刻向漏斗中继续输送混凝土,以确保混凝土灌注的连续性,从而保证混凝土的浇灌量。单桩灌注时间宜不大于8小时,与二次清孔验收时间间隔应≤0.5小时。
(g) 水下混凝土灌注应连续进行,导管埋深应控制在3~10m,最小埋深不得小于2m,导管应勤提勤拆,一次提管长度不得超过6m,最佳提管长度为2.5m,应经常测定混凝土面高度,以确定提管长度,切不可将导管提出混凝土面以上。
(h) 注意检查导管吊绳及井口台板的质量,发现问题及时更换,并注意钢筋笼的固定情况,防止跑笼。
(i)混凝土灌注高度应满足规定的翻浆高度2m,保证桩顶砼的强度。
(j) 灌注完毕后,待混凝土初凝后即可切断钢筋笼吊筋,拔出护筒,清洗导管和护筒,清除孔口泥浆(灌注时排出的废泥浆引入废浆池),然后回填孔口,以保证施工现场安全文明。
(k) 按规定由专人做好混凝土试块的制作,每根桩做混凝土试块一组,每组三块,注明日期、桩号,标准养护28天,放置在现场养护室中,及时送至有资质的检测单位检测。
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